DisboPOX W 971 ESD 2K-EP-Versiegelung, seidenglänzend, farbig, wässrig
Pigmentierte, wässrige 2K-Epoxidharz-Versiegelung. Ohne Leitschicht elektrostatisch leitfähig.
Verwendungszweck
Für mineralische Bodenflächen mit geringer bis mittlerer mechanischer Belastung, wie z.B.:Produktions- und Lagerbereiche, Werkhallen der Halbleiterindustrie, Laboratorien und medizinisch genutzte Räume mit elektronischen Geräten, ESD-Räume, Fabrikationsstätten der Automobilindustrie, Werkstätten mit sensiblen elektronischen Bauteilen auf denen Erdableitwiderstände RE zwischen 5 x 104 und 109 Ohm gefordert sind.
Eigenschaften
- strukturiert, wirkt optisch egalisierend
- wasserdampfdiffusionsfähig
- keine Leitschicht notwendig
- elektrostatisch leitfähig nach DIN EN 61340-4-1, DIN EN 61340-5-1 und DIN EN 61340-4-5 (Mensch-Schuh-Boden- und Walking-Test)
- erfüllt die Anforderungen der VDE 0100/T610 zum Personenschutz
- abriebfest
- gute Reinigungsfähigkeit
- keine zusätzliche Einpflege erforderlich
Materialbasis
Wässriges, pigmentiertes 2K-EpoxidharzVerpackung/Gebindegrößen
10 kg Kunststoff-Kombi-GebindeFarbtöne
ca. RAL 7032 Kieselgrau, ca. RAL 7035 Lichtgrau
Mögliche werkseitige Sondertöne: ca. RAL 1001 Beige, ca. RAL 6011 Resedagrün, ca. RAL 7001 Silbergrau, ca. RAL 7023 Betongrau, ca. RAL 7030 Seingrau, ca. RAL 7037 StaubgrauFarbtonveränderungen und Kreidungserscheinungen sind bei UV- und Witterungseinflüssen möglich. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) sowie verschiedene Chemikalien (z.B. Desinfektionsmittel, Säuren) können zu Farbtonveränderungen führen. Durch schleifende Beanspruchungen kann die Oberfläche verkratzen. Die Funktionsfähigkeit wird dadurch nicht beeinflusst.
Glanzgrad
SeidenglänzendLagerung
Kühl, trocken, frostfreiOriginalverschlossenes Gebinde mindestens 4 Monate lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werkstoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C lagern.
Dichte
ca. 1,15 g/cm3Trockenschichtdicke
ca. 50 µm/100 g/m2Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g)
ca. 40 mg/30 cm2Pendelhärte nach König
ca. 90 sGeeignete Untergründe
Beton und Zementestrich, tragfähige, starre Altbeschichtungen
Der Untergrund muss trocken, tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein.
Die Druckfestigkeit des Untergrundes muss > 25 N/mm2 betragen.
Zementöse, kunststoffvergütete Ausgleichsmassen sowie vorhandene Beschichtungen sind auf ihre Beschichtungsfähigkeit zu prüfen. Ggf. sind Probeflächen anzulegen.
Die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes muss im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unterschreiten. Die Untergründe müssen ihre Ausgleichsfeuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-% (CM-Methode)
Prüfmethoden für die genannten Werte gemäß Instandsetzungsrichtlinie, Teil 3 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton.
Andere Untergrundarten bzw. Vorgehensweisen bedürfen einer gesonderten Beratung durch Disbon.
Untergrundvorbereitung
Der vorhandene zementöse Untergrund wird durch staubarmes Strahlen mit festem Strahlgut (Kugelstrahlen) bei gleichzeitigem Absaugen vorbereitet. Der Grad des Abtrages minderfester Schichten ist abhängig von Druck, Art und Menge des Strahlmittels. Schleifen ist nur bei örtlich kleineren Flächen (Randbearbeitung) zulässig, ausgenommen ist die Vorbereitung durch Diamantschleiftechnik zur Entfernung minderfester Schichten.
Weiterhin sind das BEB-Arbeitsblatt KH-0/U✱, das BEB-Arbeitsblatt KH 3✱ sowie die Tabelle 2.5 der Instandsetzungsrichtlinie, Teil 2 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton zu beachten.
Starre EP-Beschichtungen sind gründlich zu reinigen, anschließend anzuschleifen bzw. matt zu strahlen (bis zum Weißbruch), so dass keine Reststoffe, Pflegemittel oder Ähnliches mehr auf der zu beschichtenden Fläche vorhanden sind.
Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den DisboCRET-PCC-Mörteln oder den DisboXID EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.
Silikonhaltige Materialien dürfen vor und während der Beschichtungsmaßnahme in der Umgebung nicht verwendet werden, da diese zu Oberflächenstörungen führen können.
✱ Bundesverband Estrich und Belag e.V., 53842 Troisdorf-Oberlar
Materialzubereitung
Komp. B (Härter) der Komp. A (Grundmasse) zugeben, mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen. Material in ein anderes Gefäß umfüllen (umtopfen) und nochmals gründlich mischen (nicht aus dem Liefergebinde verarbeiten).Mischungsverhältnis
Komp. A (Grundmasse) : Komp. B (Härter) = 4 : 1 GewichtsteileAuftragsverfahren
Mit einer Hartgummi-Zahnrakel (2 mm) aufziehen und mit einer Strukturwalze im Kreuzgang nachrollen.Beschichtungsaufbau
Grundbeschichtung
Mineralische Untergründe
Grundierung mit DisboPOX W 443. Raue Untergründe zusätzlich mit einer Kratzspachtelung egalisieren.
Feinraue Untergründe egalisieren mit:
DisboADD 942 Quarzsandmischung: 0,2 Gew.-Teile
Unebene, raue Untergründe egalisieren mit:
DisboPOX W 453: 1 Gew.-Teil
DisboADD 942 Quarzsandmischung: max. 0,2 Gew.-Teile
Alternativ:
Mineralische Untergründe porenfüllend mit DisboXID 420 grundieren. Raue Untergründe zusätzlich mit einer Kratzspachtelung (Grundierung mit Quarzsand gemischt) egalisieren. Detaillierte Informationen siehe jeweilige TI.
| Hinweis: Um eine gute Deckkraft zu gewährleisten, ist eine pigmentierte Kratzspachtelung oder eine pigmentierte Zwischenbeschichtung im Farbton der Deckbeschichtung empfehlenswert. |
Vorhandene, starre Altbeschichtungen
Flächen gemäß Untergrundvorbereitung bearbeiten.
Verlegen der Erdungsanschlüsse
Auf die erhärtete Grundierung DisboADD 973 Kupferband (Länge ca. 50 cm) – umlaufend an den Wandbereichen (siehe Abb.) – mit max. 20 m Abstand aufkleben. Es sind mindestens zwei Erdungsanschlüsse anzubringen. Hierfür die Leitkontaktpunkte aus dem DisboADD 975 Leitset verwenden, die ins Beschichtungssystem integriert werden können. Flächen, die durch Fugen getrennt sind, müssen separat geerdet werden. Bei sehr großen zusammenhängenden Flächen ist ein Abstand zu den Kupferbändern von max. 20 m einzuhalten. Die Oberfläche des Kupferbandes muss mit einem mit DisboADD 419 Reiniger/Verdünner befeuchteten Lappen gereinigt werden. Das Kupferband nach Abschluss der Beschichtungsarbeiten bauseits durch eine Elektrofachkraft anschließen lassen. Aufgrund der geringen Schichtdicke kann sich das Kupferband in der Oberfläche abzeichnen. Deshalb sollte es in Bereichen angebracht werden, die vor mechanischer Beschädigung geschützt sind.
Grundrissskizze Erdungsanschluss:
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| DisboADD 973 Kupferband 2. Kupferlitze, 4 mm2, zum Anschluss an die Erdung (Ringleitung) |
Strukturbeschichtung
DisboPOX W 971 mittels Hartgummi-Zahnrakel auftragen und anschließend mit einer mittleren Moltoprenwalze (Porendurchmesser: ca. 2 mm) im Kreuzgang abrollen. Die frisch beschichtete Fläche kann dazu mit Nagelschuhen begangen werden. Die Walze von Zeit zu Zeit auf neutralem Untergrund trockenrollen.
Bei größeren Flächen Walze nach ca. 100 m2 erneuern.
Verbrauch
| Grundbeschichtung DisboPOX W 443 (wässrig) alternativ DisboXID 420 (total solid) | ca. 200 g/m2 ca. 200-400 g/m2 |
| Kratzspachtelung (wässrig) Feinraue Untergründe: | |
| DisboPOX W 468 | ca. 1,3 kg/mm/m2 |
| DisboADD 942 Quarzsandmischung 0,1 - 0,4 mm | ca. 260 g/mm/m2 |
| Unebene, raue Untergründe: | |
| DisboPOX W 453 | ca. 1,04–1,2 kg/mm/m2 |
| DisboADD 942 Quarzsandmischung 0,1 - 0,4 mm | ca. 210–240 g/mm/m2 |
| Kratzspachtelung (total solid) DisboXID 420 DisboADD 942 Quarzsandmischung 0,1 - 0,4 mm | ca. 660 g/mm/m2 ca. 1000 g/mm/m2 |
| Deckbeschichtung | ca. 400 g/m2 |
Exakte Verbrauchswerte durch Musterlegung am Objekt ermitteln.
Verarbeitbarkeitsdauer
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit ca. 60 Minuten. Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topfzeit.Verarbeitungsbedingungen
Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur:Mind. 12 °C, max. 30 °C
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Taupunkttemperatur liegen.
Wartezeiten
Die Wartezeiten zwischen den Arbeitsgängen sollten bei 20 °C mindestens 16 Stunden, max. 24 Stunden betragen.Bei längeren Wartezeiten muss die Oberfläche angeraut werden. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt, durch niedrigere verlängert.
Trocknung/Trockenzeit
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit nach ca. 24 Stunden begehbar, nach ca. 3 Tagen mechanisch belastbar, nach ca. 7 Tagen völlig ausgehärtet, bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Während des Aushärtungsprozesses (ca. 16 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächenstörungen und Haftungsminderungen auftreten können.Werkzeugreinigung
Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Wasser oder warmem Seifenwasser.Gutachten
Aktuelle Gutachten auf Anfrage
Gefahrenhinweise/Sicherheitsratschläge (Stand bei Drucklegung)
Nur für gewerbliche Anwender.Komponente A:
Verursacht schwere Augenschäden. Schutzhandschuhe/ Augenschutz tragen. BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Eventuell vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen. Sofort GIFTINFORMATIONSZENTRUM/ Arzt anrufen. Enthält: Epoxidharz-Aminaddukt. Achtung! Beim Sprühen können gefährliche lungengängige Tröpfchen entstehen. Aerosol oder Nebel nicht einatmen.
Komponente B:
Verursacht Hautreizungen. Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Verursacht schwere Augenreizung. Giftig für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung. Einatmen von Nebel oder Dampf vermeiden. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Nach Gebrauch Haut gründlich waschen. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Schutzhandschuhe/ Augenschutz tragen. Bei anhaltender Augenreizung: Ärztlichen Rat einholen/ ärztliche Hilfe hinzuziehen. Enthält: Bis-[4-(2,3-epoxipropoxi)phenyl]propan, Bisphenol-F-Epoxidharz MG <700, p-tert-Butylphenyl-1-(2,3-epoxy)propylether. Hotline für Allergieanfragen: 0800/1895000 (kostenfrei aus dem deutschen Festnetz).
Entsorgung
Materialreste: Grundmasse mit Härter aushärten lassen und als Farbabfälle entsorgen. Nicht ausgehärtete Produktreste und ungereinigte Verpackungen sind als gefährlicher Abfall zu entsorgen.
EU-Grenzwert für den VOC-Gehalt
dieses Produktes (Kat. A/j): 140 g/l (2010). Dieses Produkt enthält max. 60 g/l VOC.Giscode
RE20Nähere Angaben
Siehe Sicherheitsdatenblätter.
Bei der Verarbeitung des Materials sind die Bautenschutz-Verarbeitungshinweise sowie die Caparol Reinigungs- und Pflegehinweise für Fußböden zu beachten.
CE-Kennzeichung
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| Disbon GmbH Roßdörfer Straße 50, D-64372 Ober-Ramstadt 08 DIS-971-010110 EN 13813:2002 | |
| Kunstharzestrich/Kunstharzbeschichtung für die Anwendung in Innenräumen EN 13813:SR-Efl-B1,5-AR1-IR4 | |
| Brandverhalten | Efl |
| Freisetzung korrosiver Substanzen | SR |
| Verschleißwiderstand | ≤ AR1 |
| Haftzugfestigkeit | ≥ B1,5 |
| Schlagfestigkeit | ≥ IR4 |
EN 13813
ie EN 13813 "Estrichmörtel, Estrichmassen und Estriche – Estrichmörtel und Estrichmassen – Eigenschaften und Anforderungen" legt Anforderungen an Estrichmörtel fest, die für Fußbodenkonstruktionen in Innenräumen eingesetzt werden. Kunstharzbeschichtungen und -versiegelungen werden auch von dieser Norm erfasst.
Produkte, die o.g. Norm entsprechen, sind mit dem CE-Kennzeichen zu versehen. Die Kennzeichnung erfolgt auf dem Gebinde sowie im Anhang der Leistungserklärung gemäß BauPVO, die im Internet unter www.disbon.de abgerufen werden kann.
Technische Beratung
Alle in der Praxis vorkommenden Untergründe und deren technische Bearbeitung können in dieser Druckschrift nicht abgehandelt werden. Sollen Untergründe bearbeitet werden, die in dieser Technischen Information nicht aufgeführt sind, ist es erforderlich, mit uns oder unseren Außendienstmitarbeitern Rücksprache zu halten. Wir sind gerne bereit, Sie detailliert und objektbezogen zu beraten.Technischer Beratungsservice
Tel.: +49 6154 71-71710Fax: +49 6154 71-71711
E-Mail: kundenservicecenter@caparol.de
