Disbon Parkhaus-System OS 8

Geeignete Untergründe

Beton.

Der Un­ter­­grund muss eben, trocken, tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein.

Die Ober­flä­chenzugfestigkeit des Unter­grun­des muss im Mittel 1,5 N/mm² betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm² nicht unter­­schreiten.

Die Untergründe müssen ihre Ausgleichs­feuchte erreicht haben (max. 4 CM-%).

Untergrundvorbereitung

Der Untergrund ist durch geeignete mechanische Verfahren, wie z.B. Kugelstrahlen oder Diamantschleiftechnik, vorzubereiten. Nicht ausreichend tragfähige Schichten und Verschmutzungen müssen entfernt werden. Poren und Lunker sind zu öffnen, der Untergrund muss eine feinraue Struktur aufweisen.

Zubereitung

DisboXID 460, DisboXID 462:
Komp. B der Komp. A zugeben, mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier, gleichmäßiger Farbton entsteht. Das Material in ein ausreichend großes Gefäß geben und DisboADD 942 zu­geben (Mischungsverhältnis: 1 : 1 Gew.-­Teile). Material nochmals gründlich mischen, bis eine gleichmäßige Spachtelmasse entsteht.

DisboXID 461:
Komp. B der Komp. A zugeben, mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier, gleichmäßiger Farbton entsteht. Das Material in ein ausreichend großes Gefäß geben und DisboADD 941 zu­geben (Mischungsverhältnis: 1 : 0,5 Gew.-­Teile). Material nochmals gründlich mischen, bis eine gleichmäßige Spachtelmasse entsteht.

DisboFLOOR 475 OS:
Vor dem Zusammenführen der beiden Komponenten zunächst die Komp. A aufrühren. Komp. B der Komp. A zugeben, mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier, gleichmäßiger Farbton entsteht. Material in ein anderes Gefäß umfüllen (um­topfen) und nochmals gründlich mischen. Das Material darf nicht verdünnt werden. Auf geneigten oder senkrechten Flächen (Rampen, Auffahrten etc.) dem Material je nach Neigung 1–3 Gew.-% DisboADD 952 Stellmittel für EP-Harze zugeben.

Beschichtungsaufbau

Grundierspachtelung
Die Grundierspachtelung auf den vorbereiteten Untergrund gießen, mit einer Edelstahl-Glättkelle oder einer Zahnrakel gleichmäßig verteilen. Die frische Grundierung mit DisboADD 943 im Überschuss absanden.
Verbrauch^✱:
DisboXID 460: ca. 800 g/m²,
DisboADD 942: ca. 800 g/m²
oder
DisboXID 461 ca. 1.200 g/m²,
DisboADD 941: ca. 600 g/m²
oder
DisboXID 462: ca. 800 g/m²,
DisboADD 942: ca. 800 g/m².

Rautiefenzuschlag für DisboXID 460 bzw. 462: 
0,5 mm: dz von 0,3 kg/m² + 0,3 kg/m² DisboADD 942,
1,0 mm: dz von 0,45 kg/m² + 0,45 kg/m² DisboADD 942.

Rautiefenzuschlag für DisboXID 461: 
0,5 mm: dz von 0,4 kg/m² + 0,2 kg/m² DisboADD 941,
1,0 mm: dz von 0,6 kg/m² + 0,3 kg/m² DisboADD 941.

Hinweis: Tatsächliche Rautiefen sind nach dem Sandflächenverfahren gemäß Instandsetzungsrichtlinie (DAfStb.), Teil 3 "Bestimmung der Rautiefe" zu ermitteln.

Absandung:
DisboADD 943: ca. 4 - 5 kg/m²

Hinweis: Bei sehr rauen und/oder stark saugenden Untergründen muss die Fläche ggf. vor Auftrag der Grundierspachtelung mit dem jeweiligen Grundierharz im Flutverfahren porenfrei grundiert werden.

Deckbeschichtung
DisboFLOOR 475 OS auf die abgesandete Grundierspachtelung gießen und mit einer Gummirakel im Gegenzug verteilen, anschließend die Fläche mit einer mittelflorigen Walze gleichmäßig im Kreuzgang abrollen.

Verbrauch^✱:
DisboFLOOR 475 OS: ca. 700–900 g/m².

^✱Anhaltswerte bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit

Hinweis: Anschlüsse an aufgehende Bau­teile sind als Hohlkehlen auszuführen (siehe Bild 1 und 2). Fugen in den Bodenflächen gemäß Bild 3 bzw. 4 ausbilden.

Bild 1: Anschluss an aufgehende Bauteile durch Hohlkehle (1) Betonplatte (2) Hohlkehle aus DisboXID 415 EP-Mörtel oder DisboXID EP-Mörtelbelag (3) Beschichtung Disbon Parkhaus-System	Bild 2: Anschluss an aufgehende Bauteile durch Hohlkehle mit Fugenausbildung (1) Betonplatte (2) Hohlkehle aus DisboXID 415 EP-Mörtel oder Disboxid EP-Mörtelbelag (3) Beschichtung Disbon Parkhaus-System (4) Fugenabdichtung mit DisboSEAL 285

Bild 3: Fugenausbildung in Bodenflächen. Fugenabmessung und -ausbildung gemäß IVD-Merkblatt Nr. 1 (1) Beschichtung Disbon Parkhaus-System (2) Fugenfüllprofil (3) Fugenabdichtung mit DisboSEAL 285	Bild 4: Fugenausbildung in Bodenflächen mit vorgefertigtem Fugenprofil. (1) vorgefertigtes Fugenprofil (2) DisboXID 415 EP-Mörtel oder DisboXID EP-Mörtel (3) Beschichtung Disbon Parkhaus-System

Wartezeit

Die Wartezeit zwischen Grundierspachtelung und Deckbeschichtung muss bei 20 °C mind. 14 Stun­den (DisboXID 460/ 461) bzw. 15 Stunden (DisboXID 462) betragen. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt, durch niedrigere verlängert.

Verarbeitungstemperatur

Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur:
Mind. 10 °C, max. 30 °C
Die re­lative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur muss immer
3 °C über der Taupunkttemperatur liegen.

Trockenzeit

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit nach ca. 18 Stun­den begehbar, nach ca. 7 Tagen mechanisch und chemisch voll belastbar.
Nie­drigere Temperaturen verlängern den Aushärtungsprozess. Während des Aushärtungsprozesses (ca. 24 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächen- und Haftungsstörungen auftreten können.
Bei Bedarf kann die Trockenzeit durch die Zugabe von DisboADD 903 Beschleuniger für EP-Harze verkürzt werden. Zugabemengen und Trockenzeiten siehe jeweilige Technische Information.

Werkzeugreinigung

Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit DisboADD 419 Verdünner/Reiniger für EP-Harze.

Gefahrenhinweise und Sicherheitsratschläge, Giscodes und Entsorgung sowie VOC- und CE-Kennzeichnung nach EN 13813 und EN 1504-2 für die einzelnen System-Komponenten:
Bitte die jeweiligen Technischen Informationen beachten:
DisboXID 460
DisboXID 461
DieboXID 462
DisboFLOOR 475 OS

Gutachten

Aktuelle Informationen auf Anfrage

Reinigung und Pflege

Bei der Verarbeitung des Materials sind die Disbon Bautenschutz-Verarbeitungshinweise zu beachten.

Farbtonveränderungen und Kreidungs­er­scheinungen sind bei UV- und Witterungsein­flüssen möglich. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) so­wie verschiedene Chemikalien 
(z.B. Desin­fektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Das BFS-Merkblatt 25 ist zu beachten. Durch schleifen­de Beanspruchungen kann die Oberfläche verkratzen. Die Funkti­ons­fähig­keit wird dadurch nicht beeinflusst.
Auf zusammenhängenden Flächen nur Farbtöne einer Anfertigung (Charge) verwenden.

Nähere Angaben

Siehe Sicherheitsdatenblätter.
Bei der Verarbeitung des Materials sind die Bautenschutz-Verarbeitungshinweise sowie die Reinigungs- und Pflegehinweise für Fußböden zu beachten.

Technische Beratung

Alle in der Praxis vorkommenden Untergründe und deren technische Bearbeitung können in dieser Druckschrift nicht abgehandelt werden. Sollen Untergründe bearbeitet werden, die in dieser Technischen Information nicht aufgeführt sind, ist es erforderlich, mit uns oder unseren Außendienstmitarbeitern Rücksprache zu halten. Wir sind gerne bereit, Sie detailliert und objektbezogen zu beraten.

Technischer Beratungsservice

Tel.: +49 6154 71-71710
Fax: +49 6154 71-71711
E-Mail: kundenservicecenter@caparol.de