DisboXID 462 2K-EP-Grundierung

Geeignete Untergründe

Beton und Zementestrich.

Der Un­ter­­grund muss eben, trocken, tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein. 

Die Ober­flä­chenzugfestigkeit des Unter­grun­des muss im Mittel 1,5 N/mm² betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm² nicht unter­­schreiten. 

Die Untergründe müssen ihre Ausgleichs­feuchte erreicht haben (Beton und Zementestrich: max. 4 CM-%) 

Untergrundvorbereitung

Der Untergrund ist durch geeignete mechanische Verfahren, wie z.B. Kugelstrahlen oder Diamantschleiftechnik, vorzubereiten. Nicht ausreichend tragfähige Schichten und Verschmutzungen müssen entfernt werden. Poren und Lunker sind zu öffnen, der Untergrund muss eine feinraue Struktur aufweisen.

Materialzubereitung

Komponente B der Komponente A zugeben, mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen. Material in ein anderes Gefäß umfüllen (umtopfen) und nochmals gründlich mischen (nicht aus dem Liefergebinde verarbeiten).
Zum Beschleunigen der Aushärtung sowie zur schnelleren Überarbeitung max. 5,5 % (bezogen auf die Gesamtmasse) DisboADD 903 Beschleuniger für EP-Harze dem Härter zugeben und einmischen. Erst danach den Härter der Masse zugeben.
Der Beschleuniger ist nicht Bestandteil von OS- und AgBB-Prüfungen.
Zur Verarbeitung an geneigten bzw. senkrechten Flächen können dem Material bis zu 3 Gew.-% DisboADD 952 Stellmittel zugegeben werden

Mischungsverhältnis

Komponente A : Komponente B = 3 : 1 Gewichtsteile

Auftragsverfahren

Je nach Anwendung mit Gummirakel, Ver­siegelerbürste, mittelfloriger Walze oder Glättkelle.

Beschichtungsaufbau

Grundierung
Angemischtes Material auf die Fläche gießen und flutend mit einem Gummibesen bzw. Gummiwischer langsam im Gegenzug (Porenschluss) gleichmäßig verteilen. Zur Vermeidung von Fehlstellen das verteilte Material mit einer mittelflorigen Walze im Kreuzgang nacharbeiten. Bei stark saugenden Untergründen (Grundierharz schlägt weg, kein geschlossener Grundierfilm vorhanden) ist eine zweite Grundbeschichtung zum Porenschluss erforderlich. Die Grundierung ist innerhalb 24 Stunden zu überarbeiten. Bei längeren Wartezeiten die frische Grundierung leicht (Korn neben Korn) absanden. Für Verlaufmörtel und -beschichtung mit DisboADD 943, für Mörtelbeläge mit DisboADD 944 absanden (Technische Informationen der Deckbeschichtungen beachten). Bei Beschichtungen mit Schichtdicken < 1 mm nicht absanden. Die nicht abgesandete Grundierung muss innerhalb von 24 Stunden überarbeitet werden.

Versiegelung
Material in 1–2 Arbeitsgängen wie un­ter Punkt Grundierung beschrieben auftragen. Für eine rutschhemmende Versiege­lung die erste, frische Schicht je nach ge­wünschter Rauigkeit mit DisboADD 943/944 oder anderen geeigneten Abstreumitteln, wie z.B. Du­rop, Granitsplitt oder Silicium-Carbid, abstreuen.

Kratzspachtelung
Rautiefe bis 1,0 mm (gemessen nach dem Sandflächenverfahren^✱)
Spachtelmasse herstellen aus
Disbo­XID 462 2K-EP-Grundierung: 1 Gew.-Teil,
DisboADD 942 Quarzsandmischung 0,1 - 0,4 mm: 1,5 Gew.-Teile.

Rautiefe ab 1,0 mm (gemessen nach dem Sandflächenverfahren^✱)
Spachtelmasse herstellen aus
Disbo­XID 462 2K-EP-Grundierung: 1 Gew.-Teil,
Quarzsand: 1,5 Gew.-Teile
(DisboADD 942 + DisboADD 943 1 : 1 ge­mischt).

Spachtelmasse auf die grundierte (Grundbeschichtung) Flä­che gießen. Das Material ist mit der Glättkelle (stehende Verarbeitung mit Flächenrakel aus Metall, max. 60 mm breit) scharf über die Fläche zu ziehen um Unebenheiten auszugleichen. Die fertige Kratzspachtelung je nach Bedarf absanden.

Mörtelbelag
Bodenfläche wie unter Punkt Grundbeschichtung be­schrie­ben grundieren. Mörtel herstellen aus:
Disbo­XID 462 2K-EP-Grundierung: 1 Gew.-Teil,
Disbo­ADD 946: 10 Gew.-Teile.
Das Bindemittel im 2,5-kg-Gebinde ist auf einen 25-kg-Sack Mörtelquarz mischfertig abgestimmt. Den Mörtel­quarz in einen Zwangsmischer füllen und das angemischte Bindemittel bei laufendem Mischer zugeben, 3 Mi­nu­ten intensiv mischen. Den Mörtel nass in nass auf die frische Grundierung oder auf die bereits erhärtete, abgesandete Grundierung auftragen, verdichten und anschließend mit Kunststoff- oder Edelstahlkelle glätten. Bei Belagsarbeiten den Mörtel vorher über Lehren abziehen. Den Mörtelbelag vor einer evtl. Überarbeitung mit Disbo­XID 462 2K-EP-Grundierung un­­ter Zugabe von ca. 2 Gew.-% DisboADD 952 Stellmittel abporen bzw. grundieren.

Hohlkehlen (Radius: 5 cm)
Bodenfläche wie unter Punkt Grundbeschichtung beschrie­ben grundieren. Mörtel herstellen aus
Disbo­XID 462 2K-EP-Grundierung: 1 Gew.-Teil,
Disbo­ADD 946: 10 Gew.-Teile.
Das frische Material unter Zuhilfenahme des entsprechenden Werkzeugs, z.B. Hohlkehlenkelle, als Hohlkehle mit einem Radius von 5 cm einbauen.

Parkhaussysteme OS 8, OS 10 und OS 11 a + b:
Bitte die jeweiligen Systemmerkblätter beachten.


^✱Gemäß Instandsetzungsrichtlinie, Teil 3 (Bestimmung der Rautiefe) des DAfStb.

Verbrauch

Grundierung	ca. 200–400 g/m2
Versiegelung	ca. 250–500 g/m2 je Auftrag
Kratzspachtelung für feinraue, ebene Untergründe Rautiefe bis 1 mm:
DisboXID 462 DisboADD 942	ca. 660 g/mm/m2 ca. 1000 g/mm/m2
für raue, unebene Untergründe Rautiefe ab 1 mm:
DisboXID 462 DisboADD 942 DisboADD 943	ca. 660 g/mm/m2 ca. 500 g/mm/m2 ca. 500 g/mm/m2
Mörtelbelag✱
DisboXID 462 DisboADD 946	ca. 190 g/mm/m2 ca. 1900 g/mm/m2
Hohlkehlen
DisboXID 462 DisboADD 946	ca. 150 g/m ca. 1500 g/m

Exakte Verbrauchswerte durch Musterlegung am Objekt ermitteln.
^✱ Partielle Ausbesserungen auf Balkonbodenflächen sind durchführbar. Wegen der unterschiedlichen Ausdehnungen zwischen EP-Mörtel und Beton ist ein flächiger Einbau im Außenbereich im Verbund nicht möglich, da es zu Rissbildungen kommen kann.

Verarbeitbarkeitsdauer

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtig­keit ca. 30 Minuten. Bei Zugabe von DisboADD 903 Beschleuniger für EP-Harze verkürzt sich die Topfzeit auf bis zu 20 min. Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topf­zeit.

Verarbeitungsbedingungen

Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtem­peratur:
Mind. 10 °C, max. 30 °C.
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur muss immer mindestens 3 °C über der Tau­punkttemperatur liegen.

Wartezeiten

Die Wartezeiten zwischen den Arbeits­gängen sollten bei 20 °C mind. 15, max. 24 Stunden betragen. Bei längeren Wartezeiten muss die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges an­geschlif­fen werden, wenn sie nicht abgesandet wurde. Beim Einsatz von DisboADD 903 generell absanden, wenn nicht am gleichen Tag (max. nach 12 Stunden) die nachfolgende Beschichtung aufgetragen wird.

Wartezeiten bei Zugabe von DisboADD 903  Beschleuniger
Gebindegröße DisboXID 462	Anzahl 0,5 Liter Gebinde DisboADD 903 Beschleuniger	Bei 10° C	Bei 20° C
2,5/ 10 / 25 kg	-	36 Stunden	15 Stunden
25 kg	1 Gebinde	22 Stunden	7 Stunden
25 kg	2 Gebinde	17 Stunden	5 Stunden
25 kg	3 Gebinde	14 Stunden	4 Stunden
10 kg	1 Gebinde	17 Stunden	5 Stunden

Die angegebenen Zeiträume werden durch höhere Temperaturen verkürzt, durch niedrigere verlängert.

Trocknung/Trockenzeit

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtig­keit nach ca. 15 Stunden begehbar, nach ca. 7 Tagen mechanisch voll belastbar. Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Während des Aushärtungsprozesses (ca. 15 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächenstörungen und Haftungsmin­derungen auftreten können.
Höhere Temperaturen bzw. die Zugabe von DisboADD 903 beschleunigen die Aushärtung.

Werkzeugreinigung

Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit DisboADD 419.

Gutachten

Aktuelle Informationen auf Anfrage.

Reinigung und Pflege

Bei der Verarbeitung des Materials sind die Bautenschutz-Verarbeitungshinweise sowie die Reinigungs- und Pflegehinweise für Fußböden zu beachten.

Farbtonveränderungen und Kreidungser­scheinungen sind bei UV- und Witterungsein­flüssen möglich. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) so­wie verschiedene Chemikalien (z.B. Des­infektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Die Funkti­onsfähigkeit wird dadurch nicht beeinflusst.

Gefahrenhinweise/Sicherheitsratschläge (Stand bei Drucklegung)

Nur für gewerbliche Anwender.

Komponente A:
Verursacht Hautreizungen. Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Verursacht schwere Augenreizung. Giftig für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Nach Gebrauch Haut gründlich waschen. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Schutzhandschuhe/ Augenschutz tragen. Bei anhaltender Augenreizung: Ärztlichen Rat einholen/ ärztliche Hilfe hinzuziehen. Kontaminierte Kleidung ausziehen und vor erneutem Tragen waschen. Enthält: Bis-[4-(2,3-epoxipropoxi)phenyl]propan, Bisphenol-F-Epoxidharz MG <700, Oxiran, Mono[(C12-14-alkyloxy)methyl]-Derivate. Hotline für Allergieanfragen: 0800/1895000 (kostenfrei aus dem deutschen Festnetz).

Komponente B:
Gesundheitsschädlich bei Verschlucken oder Einatmen. Verursacht schwere Verätzungen der Haut und schwere Augenschäden. Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Schädlich für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung. Dampf/Aerosol nicht einatmen. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Schutzhandschuhe/ Schutzkleidung/ Augenschutz/ Gesichtsschutz tragen. BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT (oder dem Haar): Alle kontaminierten Kleidungsstücke sofort ausziehen. Haut mit Wasser abwaschen. BEI EINATMEN: Die Person an die frische Luft bringen und für ungehinderte Atmung sorgen. Sofort GIFTINFORMATIONSZENTRUM/ Arzt anrufen. BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Eventuell vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen. Sofort GIFTINFORMATIONSZENTRUM/ Arzt anrufen. Wirkt ätzend auf die Atemwege. Enthält: Benzylalkohol, m-Phenylenbis(methylamin), 3-Aminomethyl-3,5,5-trimethylcyclohexylamin, 3,6,9-Triazaundecamethylendiamin, Fatty acids C18 unsat, reaction products with triethylenetetramine, 3-Aminopropyldimethylamin, 3,6-Diazaoctanethylendiamin. Hotline für Allergieanfragen: 0800/1895000 (kostenfrei aus dem deutschen Festnetz).

Entsorgung

Nur restentleerte Gebinde zum Recycling geben. Flüssige und ausgehärtete Materialien als Farbabfälle, die organische Lösemittel oder andere gefährliche Stoffe enthalten, entsorgen. Nicht ausgehärtete Produktreste sind Sonderabfall.

EU-Grenzwert für den VOC-Gehalt

dieses Produktes (Kat. A/j): 500 g/l. Dieses Produkt enthält max. 110 g/l VOC.

Giscode

RE 30

Nähere Angaben

Siehe Sicherheitsdatenblätter.
Bei der Verarbeitung des Materials sind die Bautenschutz-Verarbeitungshinweise sowie die Reinigungs- und Pflegehinweise für Fußböden zu beachten.

CE-Kennzeichung

Disbon GmbH Roßdörfer Straße 50, D-64372 Ober-Ramstadt  13 DIS-462-001240 EN 13813:2002
Kunstharzestrich/Kunstharzbeschichtung für die Anwendung in Innenräumen EN 13813:SR-Efl-1,5-AR1-IR4
Brandverhalten	Efl
Freisetzung korrosiver Substanzen	SR
Wasserdurchlässigkeit	NPD
Verschleißwiderstand	≤ AR1
Haftzugfestigkeit	≥ B1,5
Schlagfestigkeit	≥ IR4

EN 13813
Die DIN EN 13813 "Estrichmörtel, Estrichmassen und Estriche – Estrichmörtel  und Estrichmassen – Eigenschaften und Anforderungen" (Januar 2003) legt Anforderungen an Estrichmörtel fest, die für Fußbodenkonstruktionen in Innenräumen eingesetzt werden. Kunstharzbeschichtungen und -versiegelungen werden auch von dieser Norm erfasst.
Produkte, die der o. g. Norm entsprechen, sind mit dem CE-Kennzeichen zu versehen.

Disbon GmbH Roßdörfer Straße 50, D-64372 Ober-Ramstadt 13 1119 DIS-462-01240 EN 13813:2002
Oberflächenschutzprodukt - Beschichtung EN 1504-2: ZA.1d, ZA.1e, ZA.1f und ZA.1g
DIN EN 1504-2:2004
Disboxid PHS-System OS 11 a+b
Abriebfestigkeit	Masseverlust < 3000 mg
CO2-Durchlässigkeit	SD > 50 m
Wasserdampf-Durchlässigkeit	Klasse III
Kapillare Wasseraufnahme und Wasserdurchlässigkeit	w < 0,1 kg/m2 x h0,5
Temperaturwechselverträglichkeit	≥  1,5 (1,0) N/mm2
Widerstandsfähigkeit gegen starken chemischen Angriff	Härteverlust < 50%
Rissüberbrückungsfähigkeit	B 3.2 (-20°C)
Schlagfestigkeit	Klasse I
Abreißversuch zur Beurteilung der Haftfestigkeit	≥ 1,5 (1,0) N/mm2
Brandverhalten	Klasse Efl-
Griffigkeit	Klasse III

EN 1504-2
Die EN 1504-2 "Produkte und Systeme für den Schutz und die Instandsetzung von Betontragwerken - Teil 2: Oberflächenschutzsysteme für Beton" legt Anforderungen für die Oberflächenschutzverfahren fest.
Produkte, die der o.g. Norm entsprechen, sind mit dem CE-Kennzeichen zu versehen. Die Kennzeichnung erfolgt auf dem Gebinde.

Technische Beratung

Alle in der Praxis vorkommenden Untergründe und deren technische Bearbeitung können in dieser Druckschrift nicht abgehandelt werden. Sollen Untergründe bearbeitet werden, die in dieser Technischen Information nicht aufgeführt sind, ist es erforderlich, mit uns oder unseren Außendienstmitarbeitern Rücksprache zu halten. Wir sind gerne bereit, Sie detailliert und objektbezogen zu beraten.

Technischer Beratungsservice

Tel.: +49 6154 71-71710
Fax: +49 6154 71-71711
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