Disboxid Gewässerschutz-System WHG-Standard

Geeignete Untergründe

Mineralische Untergründe im Innen- und Außenbereich.
Der Un­ter­­grund muss trocken, tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein.
Druckfestigkeit des Untergrundes: ≥ 25 N/mm².

Ober­flä­chenzugfestigkeit des Unter­grun­des: im Mittel ≥ 1,5 N/mm^²
kleinster Einzelwert: ≥ 1,0 N/mm²
Die Untergründe müssen ihre Ausgleichs­feuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-% (CM-Methode)
Prüfmethoden für die genannten Werte gemäß DAfStb-Richtlinie, Teil 3.

Aufsteigende Feuchtigkeit ist auszuschlie­ßen.

Für eine Beschichtung gemäß bauaufsichtlicher Zulassung muss der Untergrund den Vorgaben der Bau- und Prüfgrundsätze entsprechen (siehe „Bauliche Voraussetzungen").

Untergrundvorbereitung

Der vorhandene zementöse Untergrund wird durch staubarmes Strahlen mit festem Strahlgut (Kugelstrahlen) bei gleichzeitigem Absaugen vorbereitet. Der Grad des Abtrages minderfester Schichten ist abhängig vom Strahl-Druck sowie von Art und Menge des Strahlmittels. Schleifen ist nur bei örtlich kleineren Flächen (Randbearbeitung) zulässig, ausgenommen ist die Vorbereitung durch Diamantschleiftechnik zur Entfernung minderfester Schichten.
Weiterhin sind das BEB-Arbeitsblatt KH-0/U^✱, das BEB-Arbeitsblatt KH 3^✱ sowie die Tabelle 2.5 der Instandsetzungsrichtlinie, Teil 2 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton zu beachten. Altbeschichtungen entfernen.
Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret^®-PCC-Mörteln oder den Disboxid-EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.
Silikonhaltige Materialien dürfen vor und während der Beschichtungsmaßnahme in der Umgebung nicht verwendet werden, da sie zu Oberflächenstörungen führen können.

^✱ Bundesverband Estrich und Belag e.V., 53842 Troisdorf-Oberlar

Hinweis: In Auffangwannen müssen alle innenliegenden Kanten als Hohlkehle ausgebildet werden. Dafür eignet sich ein Mörtelbelag aus DisboXID 5011 + Quarzsand im Mischungsverhältnis 1 : 7 bis 9

Zubereitung

DisboXID 5011, DisboXID 5033 und DisboXID 5044 werden im ab­ge­stimm­ten Mischungsverhältnis (Komp. A im Hobbock, Komp. B in Blechkanne) geliefert, DisboPOX W 5022 (Komp. A und Komp. B) in Kunststoffeimern. Komp. A aufrühren, Komp. B zugeben, mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mi­schen, bis eine schlierenfreie, gleichmäßige Masse entsteht. Diese in ein anderes Gefäß umfüllen (umtopfen) und nochmals gründlich mischen.

Zur Verarbeitung an geneigten bzw. senkrechten Flächen wird der Deckschicht DisboADD 952 Stellmittel, ca. 2 %, zugegeben.

Beschichtungsaufbau

System WHG-Neu

1. Grundbeschichtung
Auf den vorbereiteten Untergrund DisboXID 5011 gießen und mit Gummirakel gleichmäßig verteilen. Zur Vermeidung von Fehlstellen das verteilte Material mit einer mittelflorigen Walze oder Versiegelerbürste nacharbeiten. 
Verbrauch: DisboXID 5011: ca. 300–400 g/m²

2. Kratzspachtelung
Untergrund wie unter Punkt 1 beschrieben grundieren.
Mörtel herstellen aus:
DisboXID 5011: 1 Gew.-Teil
Quarzsand^✱: 0,8 Gew.-Teile
Das frische Material mit einer Glättkelle scharf über das Korn abziehen
Verbrauch: Abhängig von der Rautiefe des Untergrundes

Innenecken als Hohlkehle mit einer Mischung aus DisboXID 5011 und Quarzsand ausbilden.

3. Schlussbeschichtung
Nach einer Wartezeit von mind. 18 Std. bei 20 °C und 50 % relativer Luftfeuchtigkeit DisboXID 5044 auf die vorbereitete Fläche gießen und mit Hartgummi-Zahnrakel mit geeigneter Zahnung gleichmäßig verteilen. Bei geneigten und senkrechten Flächen bis zu 2 % DisboADD 952 Stellmittel zugeben.

Hinweis: Beschichtung mit der Stachelwalze entlüften.

Verbrauch: DisboXID 5044: mind. 2.500 g/m²

Zur Mattierung der Oberfläche und zur Erhöhung der Rutschhemmung kann DisboADD 955 Mattierungsmittel, 20 g/m², mit einer Trichterpistole in die frische Beschichtung eingeblasen werden.

System WHG-AS Neu

1. Grundbeschichtung
DisboXID 5011 auf den vorbereiteten Untergrund gießen und mit Gummirakel gleichmäßig verteilen. Zur Vermeidung von Fehlstellen das verteilte Material mit einer mittelflorigen Walze oder Versiegelerbürste nacharbeiten.
Verbrauch: DisboXID 5011: ca. 300–400 g/m²

Raue Untergründe zusätzlich mit einer Kratzspachtelung (Grundierung mit Quarz­sand gemischt) egalisieren.

2. Kratzspachtelung
Untergrund wie unter Punkt 1 beschrieben grundieren.
Mörtel herstellen aus:
DisboXID 5011: 1 Gew.-Teil
Quarzsand DisboADD 942^✱: 0,8 Gew.-Teile
Das frische Material mit einer Glättkelle scharf über das Korn abziehen
Verbrauch: Abhängig von der Rautiefe des Untergrundes

Innenecken als Hohlkehle mit einer Mischung aus DisboXID 5011 und Quarzsand ausbilden.
^✱ gemäß Zulassung Quarzsandgemisch bestehend aus Quarzmehl (< 0,06 mm) und Quarzsand (0,06 - 0,3 mm).

3. Leitfähige Zwischenschicht
Nach einer Wartezeit von mind. 18 Std. bei 20 °C und 50 % relativer Luftfeuchtigkeit DisboADD 973 Kupferband (Länge ca. 50 cm) – umlaufend an den Bereichen Boden/Wand (siehe Abb.) – mit max. 20 m Abstand aufkleben. Es sind min­destens zwei Erdan­­­schlüs­se je zusammenhängender Fläche anzubringen. Flächen, die durch Fugen voneinander getrennt sind, müssen separat geerdet werden.

Die Oberfläche des Kupferbandes mit einem mit DisboADD 419 Verdünner/Reiniger befeuchteten Lappen reinigen, nach Ab­schluss der Beschich­tungsarbeiten das Kup­ferband bauseits an die Erdung an­schließen. Bei großen, zusammenhängenden Flä­chen darf der Abstand von 20 m zwischen den Kupferbändern nicht überschritten werden, z.B. indem zusätzliche Erdungsanschlüsse an Stützen oder Einbauteilen hergestellt werden. Nach Verlegung des Kupferbandes DisboPOX W 5022 auf die gesamte Fläche aufbringen und mit einer Walze gleichmäßig verteilen.

Hinweis: Vor dem Auftragen der Schlussbeschichtung die Ableitfähigkeit der Zwischenschicht überprüfen. Der Ableitwiderstand, gemessen in Anlehnung an die DIN EN 1081, soll 105 Ohm unterschreiten.

Verbrauch: DisboPOX W 5022 WHG-Leitschicht: ca. 120 g/m²

4. Leitfähige Schlussbeschichtung
Nach einer Wartezeit von mind. 14-18 Std. bei 20 °C und 50 % relativer Luftfeuchtigkeit DisboXID 5033 auf die vorbereitete Fläche gießen und mit Hartgummi-Zahnrakel mit geeigneter Zahnung gleichmäßig verteilen. Bei geneigten und senkrechten Flächen bis zu 2 % DisboADD 952 Stellmittel zugeben.

Verbrauch: DisboXID 5033: ca. 2.500 g/m²

Hinweis: Der Materialverbrauch darf nicht wesentlich überschritten werden, da sonst die Leitfähigkeit nicht mehr gewährleistet werden kann. Beschichtung zwingend mit der Stachelwalze  entlüften, um die Kohlefasern auszurichten.

Hinweis: Außerhalb von zulassungspflichtigen WHG-Maßnahmen kann DisboXID 5033 mit einem verringerten Verbrauch von ca. 1,5 - 2,2 kg/m2 als ableitfähige Beschichtung eingesetzt werden.

Zur Mattierung der Oberfläche und zur Erhöhung der Rutschhemmung kann DisboADD 955 Mattierungsmittel, 20 g/m², mit der Trichterpistole in die frische Beschichtung eingeblasen werden.

Bild 3: Grundriss Erdanschluss, System WHG AS-Neu (1) DisboADD 973 Kupferband (2) Kupferlitze, 4 mm2, zum Anschluss an die Erdung (Ringleitung)

Verarbeitungstemperatur

Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur:
siehe Tabelle:

Produkt	min.	max.
DisboXID 5011	10 °C	30 °C
DisboPOX W 5022	15 °C	30 °C
DisboXID 5033	10 °C	30 °C
DisboXID 5044	10 °C	30 °C

Die Un­tergrundtemperatur muss mind. 3 °C über der Taupunkttemperatur liegen, die maximale relative  Luftfeuchtigkeit liegt bei 75 %..

Trockenzeit

Bei 20 °C und 50 % relativer Luftfeuchtigkeit:
DisboXID 5011: Nach 6-8 Stunden begehbar und überarbeitbar nach mind. 18 und max. 48 Stunden mit DisboPOX W 5022  bzw. DisboXID 5044.
DisboXID 5044: Nach ca. 14-18 Stunden begehbar, nach 7 Tagen mechanisch und chemisch voll belastbar.
DisboPOX W 5022: Nach 18-24 Stunden begehbar, über­arbeitbar nach mind. 18 und max. 48 Stunden.
DisboXID 5033: Nach ca. 14-18 Stunden begehbar, nach 7 Ta­gen mechanisch und chemisch voll be­astbar.

Hinweis: DisboXID 5033 darf nicht mit sich selbst überarbeitet werden, da sonst die Ableitfähigkeit nicht gewährleistet ist.

Werkzeugreinigung

Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen Geräte und Werkzeuge mit ge­eigneten Mitteln (siehe Tabelle) reinigen.

Produkt	Reiniger
DisboXID 5011 DisboXID 5033 DisboXID 5044	DisboADD 419 Verdünner/Reiniger für EP-Harze
DisboPOX W 5022	Wasser oder warmes Seifenwasser

Gefahrenhinweise und Sicherheitsratschläge, Giscodes und Entsorgung sowie VOC- und CE-Kennzeichnung für die einzelnen System-Komponenten:
Bitte die jeweiligen Technischen Informationen beachten:
DisboXID 5011
DisboPOX W 5022
DisboXID 5033
DisboXID 5044

Gutachten

Aktuelle Gutachten auf Anfrage.

Beschichtung von Auffangwannen

Anforderungen an den Verarbeiter:
Der Einbau des Beschichtungssystems darf nur von Betrieben vorgenommen werden, die für diese Tätigkeiten Fachbetrieb gemäß § 3 der Verordnung über Anlagen zum Umgang mit wassergefährdenden Stoffen vom 31. März 2010 (BGBl. I S. 377) sind. Nach Fertigstellung der Beschichtung ist an gut sicht­­­­­­­ba­rer Stelle ein Schild mit Angaben zu Be­schichtungssystem, Ausführungsdatum und Verarbeiter anzubringen. Entsprechende Schilder können bei Disbon angefordert werden

Bauliche Voraussetzungen:

Für die Planung und die Bemessung von Auffangwannen, Auffangräumen und Flächen aus Stahlbeton gelten die Vorschriften nach DIN EN 1992-1-16 und DIN 1045-27 in Verbindung mit DIN EN 206-18 sowie DIN 1045-39 in Verbindung mit DIN EN 1367010, wobei eine Rissbreitenbegrenzung entsprechend der Rissüberbrückungsfähigkeit des Beschichtungs-systems zu berücksichtigen und zu beachten ist.

Auffangwannen, Auffangräume und Flächen, die mit dem Beschichtungssystem beschichtet werden sollen, dürfen aufgrund ihrer Bemessung und Nutzungsbedingungen unter den in der DAfStb-Richtlinie "Betonbau beim Umgang mit wassergefährdenden Stoffen", Teil 111, Abschnitt 4.3 aufgeführten mechanischen Einwirkungen keine Risse mit Breiten größer als
− 0,2 mm bei der Verwendung des Beschichtungssystems mit Stellmittelzugabe bis zu 2 % und
− 0,3 mm bei der Verwendung des Beschichtungssystems mit ohne Stellmittelzugabe
aufweisen oder erwarten lassen. Ggf. vorhandene Risse oder Fehlstellen sind vor dem Aufbringen des Beschichtungssystems zu schließen bzw. auszubessern.

Darüber hinaus müssen vor dem Einbau (Applikation) des Beschichtungssystems folgende bauliche Voraussetzungen gegeben sein:
− Arbeitsfugen sind zu vermeiden. Sofern Arbeitsfugen unvermeidbar sind, sind sie gemäß DIN 1045-3, Abs. 8.4 (5) in Verbindung mit DIN EN 13670, Absatz 8 auszubilden.
− Innen liegende Kanten sind als Hohlkehle auszuführen.
− Wassereinwirkung auf die Rückseite des Beschichtungssystems muss vermieden werden. Wenn Grund-, Sicker- oder andere Wässer von der Rückseite in das Bauwerk eindringen können, ist dieses gemäß DIN 18533-112, DIN 18533-213 und DIN 18533-314 abzudichten.
− Betonflächen müssen mindestens 28 Tage alt, trocken (Restfeuchte ≤ 4 %, CM-Messung) und frei von Verunreinigungen sein sowie eine ausreichende Oberflächenhaftfestigkeit aufweisen, bevor sie beschichtet werden. Die Oberflächenzugfestigkeit muss im Mittel mindestens 1,5 N/mm2 betragen.
− Vor dem Aufbringen des Beschichtungssystems müssen die Betonflächen gemäß den Bestimmungen dieses Bescheides und den Angaben des Antragstellers vorbereitet und ggf. nur mit den vom Antragsteller angegebenen, geeigneten und mit dem Beschichtungs-system verträglichen Produkten ausgebessert werden.
− Die zu beschichtende Betonfläche ist durch den Betrieb nach Abschnitt 3.2.1 (1) gemäß Abschnitt 3.2.2 der AbZ zu beurteilen und abzunehmen.

Das Beschichtungssystem darf erst aufgebracht werden, wenn die vorgenannten baulichen Voraussetzungen gegeben sind.

Zusätzliche Informationen

Bei der Verarbeitung der Disbon Ge­wäs­serschutz-Systeme sind die Angaben des Deutschen Instituts für Bautechnik in der bauaufsichtlichen Zulassung zu beachten.

• System WHG-Neu:
  Bauaufsichtliche Zulassung Z-59.12-348
• System WHG-AS Neu:
  Bauaufsichtliche Zulassung Z-59.12-349

Nähere Angaben

Siehe Sicherheitsdatenblätter.
Bei der Verarbeitung des Materials sind die Bautenschutz-Verarbeitungshinweise sowie die Reinigungs- und Pflegehinweise für Fußböden zu beachten.

Technische Beratung

Alle in der Praxis vorkommenden Untergründe und deren technische Bearbeitung können in dieser Druckschrift nicht abgehandelt werden. Sollen Untergründe bearbeitet werden, die in dieser Technischen Information nicht aufgeführt sind, ist es erforderlich, mit uns oder unseren Außendienstmitarbeitern Rücksprache zu halten. Wir sind gerne bereit, Sie detailliert und objektbezogen zu beraten.

Technischer Beratungsservice

Tel.: +49 6154 71-71710
Fax: +49 6154 71-71711
E-Mail: kundenservicecenter@caparol.de