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DisboPUR 305 2K-PU-Balkonbeschichtung

Verwendungszweck

Beschichtung auf mineralischen Fußbodenflächen im Außenbereich, wie z.B. auf Balkonen, Ter­ras­sen, Laubengängen.

Eigenschaften

  • kälteelastisch und rissüberbrückend
  • UV- und witterungsbeständig
  • dauernassbelastbar
  • widerstandsfähig gegen mechanische Belastungen
  • Aushärtung variabel einstellbar
  • lösemittelfrei

Materialbasis

2K-Polyurethanharz

Verpackung/Gebindegrößen

10 kg Blech-Kombi-Gebinde

Farbtöne

  • 10 kg Gebinde:
    ca. RAL 7032 (Kieselgrau), ca. RAL 7035 (Lichtgrau), ca. RAL 7037 (Staubgrau)

Sonderfarbtöne auf Anfrage.


Exclusive Farbgestaltung durch die Farb­töne der FloorColor-Kollektion möglich.

UV- und farbtonstabile Beschichtung. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) so­wie verschiedene Chemikalien (z.B. Des­infektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Durch schleifen­de Beanspruchungen kann die Oberfläche ver­krat­zen. Die Funkti­onsfähigkeit wird dadurch nicht beeinflusst.

Glanzgrad

Glänzend

Lagerung

Kühl, trocken, frostfrei
Originalverschlos­senes Gebinde mindestens 9 Monate lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werk­stoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C la­gern.

Technische Daten

  • Rissüberbrückung nach DIN EN 1062-7:
    bei 0 °C Klasse A 4 (Rissbreite > 1250 µm) 
    bei -10 °C Klasse A 3 (Rissbreite > 500 µm) 

Dichte

ca. 1,4 g/cm3

Trockenschichtdicke

ca. 70 µm/100 g/m2

Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g)

ca. 46 mg/30 cm2

Shore-Härte (A/D)

ca. A 85/ D 35

Reißdehnung

 > 70 % (bei 0° C)

Viskosität

ca. 4000 mPas

Chemikalienbeständigkeit

Chemikalienbeständigkeitstabelle in Anlehnung an DIN EN ISO 2812-3:2007 bei 20 °C
7 Tage
Prüfgruppe 5b: ein- und mehrwertige Alkohole (ausser Methanol), Glykolether+ / -
Prüfgruppe 9: wässrige Lösungen anorganischer Säuren (Carbonsäuren) bis 10 % sowie deren Salze (in wässriger Lösung)+ (V)
Prüfgruppe 10: Mineralsäuren bis 20 % sowie deren Salze in wässriger Lösung (pH <6), außer Flusssäure und oxidierend wirkende Säuren und deren Salze+ (V)
Prüfgruppe 11: anorganische Laugen sowie alkalisch hydrolysierende, anorganische Salze in wässriger Lösung (pH < 8), ausgenommen Ammonikalösungen und oxidierend wirkende Lösungen von Salzen (z.B. Hypochlorit)+
Ethanol 50 %+ / -
Amoniak 25 %+ (V)
Natronlauge 50 %+ (V)
Zitronensäure 10 %+
VE Wasser+
Natriumchlorid (Tausalz)+
Kaffee+ (V)
Cola+ (V)
Rotwein+ (V)
Zeichenerklärung: + = beständig, +/- = bedingt beständig, V = Verfärbung

Geeignete Untergründe

Beton und Zementestrich, fest haftende 2K-Altbeschichtungen
Der Untergrund muss tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fet­ten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein. 
Die Oberflä­chenzugfestigkeit des Un­ter­grun­des muss im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unterschreiten. Die Untergründe müssen ihre Aus­gleichs­feuchte erreicht haben (Be­ton und Ze­mentestrich max. 4 Gew.-%). Auf­stei­gen­de Feuchtigkeit ist auszu­schlie­ßen.

Untergrundvorbereitung

Den Untergrund durch geeignete Maßnahmen, wie z.B. Kugelstrahlen oder Fräsen, so vorbereiten, dass er die aufgeführten Anforde­rungen erfüllt. 1K-Altanstriche und lose 2K-Beschich­tungen sind prinzipiell zu entfernen. Glasartige Oberflächen (keramische Beläge) und starre 2K-Be­schichtungen reinigen, anschleifen bzw. matt strahlen. Tragfähige PU-Altbeschichtungen matt schleifen.

Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den DisboCRET-PCC-Mörteln oder den DisboXID EP-Mörteln oberflächenbündig (EP-Mörtel jedoch nur örtlich begrenzt) verfüllen.

Materialzubereitung

Komponente A (Grundmasse) aufrühren, Komponente B (Härter) zugeben, mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht. Material in ein anderes Gefäß umfüllen (umtopfen) und nochmals gründlich mischen (nicht aus dem Liefergebinde verarbeiten).
Bei Bedarf kann DisboPUR 305 mit max. 3 Gew.% DisboADD 913 Stellmittel thixotropiert werden. Verlauf und Oberflächenoptik können durch Stellmittelzugabe beeinträchtigt werden.

Zum Beschleunigen der Regenfestigkeit, Aushärtung sowie zur schnelleren Überarbeitung DisboADD 905 zusetzen. Dazu 1 Gebinde á 40 ml Beschleuniger in die Komponente B (Härter) einmischen, danach Härter in die Komponente A geben und mischen.

Hinweis: DisboPUR 305 ausschließlich mit DisboADD 913 Stellmittel für PU-Harze thixotropieren, da andere Stellmittel zu Aushärtungsstörungen führen können.

Mischungsverhältnis

Komponente A (Masse): Komponente B (Härter) = 72:28 Gewichtsteile

Auftragsverfahren

Je nach Anwendung mit kurz- bis mittelfloriger Walze oder geeigneter Rakel (z.B. Hartgummi-Zahnrakel).

Beschichtungsaufbau

Beschichtungsaufbau für das Disbon Premium Balkon-System, das Disboxid ColorQuarz-System außen und das Disboxid MultiColor-System außen siehe jeweiliges Sy­stemmerkblatt.

Grundbeschichtung

Mineralische Untergründe porenfüllend mit DisboXID 420 grundieren. Zur Vermeidung von Glanzstellen das Material mit einer mittelflorigen Walze im Kreuzgang nacharbeiten. Bei stark saugenden Untergründen (Grundierharz schlägt weg, kein geschlossener Grundierfilm vorhanden) ist eine zweite Grundbeschichtung zum Porenschluss erforderlich.
Je nach Anforderung kann alternativ DisboXID 462 eingesetzt werden.

Kratzspachtelung
Zur Egalisierung von Rautiefen > 1 mm (gemessen nach dem Sandflächenverfahren)
ist eine Kratzspachtelung erforderlich.

Spachtelmasse herstellen aus:
DisboXID 420: 1,0 Gew.-Teil,
DisboADD 942 Quarzsandmischung 0,1 - 0,4 m: 0,75 Gew.-Teile,
DisboADD 943 Quarzsandmischung 0,4 - 0,8 mm: 0,75 Gew.-Teile.

Spachtelmasse auf die zuvor grundierte (Grundbeschichtung) Fläche gießen. Das Material ist mit der Glättkelle scharf über die Fläche zu ziehen, um Unebenheiten auszugleichen.

Sandflächenverfahren gem. Richtlinie DAfStb, Instandsetzungs-Richtlinie Teil 3: Bestimmung der Rautiefe

Beschichtung
Angemischtes Material auf die Fläche gießen und mit einer Zahnrakel (6 mm Dreieckszahnung) gleichmäßig verteilen. Nach einer Wartezeit von ca. 10 Minuten mit einer Stachelwalze im Kreuzgang entlüften.

An senkrechten und geneigten Flächen mit ca. 0,5-3 Gew.-% DisboADD 913 Stellmittel thixotropieren.

Renovierungs-Beschichtung auf tragfähiger PU-Altbeschichtung
Angemischtes Material auf die geschliffene Fläche gießen und mit einer feinen Zahnrakel (2 mm Dreieckszahnung) gleichmäßig verteilen, mit einer kurz- oder mittelflorigen Walze gleichmäßig nachrollen.

Hinweis: Bei der Applikation mit einer Zahnrakel führt die gewählte Dreiecks­zah­nung nicht automatisch zur Einhal­tung der vorgegebenen Verbrauchswerte. Die Zahngröße ist abhängig von Verschleißfestigkeit der Rakel, Temperatur, Füllgrad und Untergrundgegebenheiten.

Oberflächengestaltungen
DisboADD 8255 Farbchips 1 - 2 mm (Fast Chips) in die frische Beschichtung einstreuen.
Alternativ:
DisboADD 948 Farbchips 2 - 4 mm in die frische Beschichtung einstreuen und die Ober­fläche glatt oder rutschhemmend mit DisboTHAN 446 oder DisboPUR 309 versiegeln.

Versiegelung
Als glatte Versiegelung DisboTHAN 446 (glänzend) bzw. DisboPUR 309 (seidenmatt) mit kurzfloriger, lösemittelbeständiger Walze dünn auftragen.
Als rutschhemmende, glänzende Versiegelung DisboTHAN 446 mit DisboADD 947 Glasperlen, rough 250 - 420 µm und Disbo­ADD 499 Verdünner gemischt gleichmäßig mit PE-Glätter über Korn auftragen (bei längeren Standzeiten Ma­terial zwischendurch aufrühren). Anschließend mit grober Moltoprenwalze (Porendurchmesser: 5 mm) im Kreuzgang abrollen.

Als rutschhemmende, seidenmatte Versiegelung DisboPUR 309 mit DisboADD 947 Glasperlen, fine 75 - 150 µm gemischt mit kurzfloriger, lösemittelbeständiger Walze dünn auftragen.

Die Fläche darf nicht mit spitzen Nagelschuhen begangen werden.

Verbrauch

Grundbeschichtung
DisboXID 420
ca. 0,3-0,4 kg/m2
Kratzspachtelung
ab Rautiefe 1,0 mm
DisboXID 420
DisboADD 942
DisboADD 943
ca. 0,66 kg/mm/m2
ca. 0,5 kg/mm/m2
ca. 0,5 kg/mm/m2
Beschichtung
Als Verlaufbeschichtung
DisboPUR 305
2,3 - 2,8 kg/m2
Als Renovierungsbeschichtung
DisboPUR 305
ca. 0,5 kg/m2
Oberflächengestaltungen
Chipseinstreuung ohne Versiegelung
DisboADD 8255 Farbchips 1 - 2 mm (Fast Chips)
ca. 20 g/m2
Chipseinstreuung mit rutschhemmender Versiegelung (glänzend, R10)
DisboADD 948
DisboTHAN 446 
DisboADD 947 Glasperlen, rough 250 - 420 µm (Slidestop (ca. 10 %)
DisboADD 499 Verdünner (ca. 6%)

ca. 30 g/m2
ca. 150 g/m2
ca. 15 g/m2
ca. 9 ml/m2
Chipseinstreuung mit rutschhemmender Versiegelung (seidenmatt, R10)
DisboADD 948 Color-Chips
DisboPUR 309
DisboADD 947 Glasperlen, fine 75 - 150 µm (Slidestop)(ca. 4 %)
ca. 30 g/m2
ca. 120 g/m2
ca. 5 g/m2
Chipseinstreuung mit glatter Versiegelung (glänzend)
DisboADD 948 Farbchips 2 - 4 mm
DisboTHAN 446 

ca. 30 g/m2
ca. 150 g/m2
Chipseinstreuung mit glatter Versiegelung (seidenmatt R9)
DisboADD 948 Farbchips 2 - 4 mm
DisboPUR 309
ca. 30 g/m2
ca. 120 /m2
Exakte Verbrauchswerte durch Musterle­gung am Objekt ermitteln.

Verarbeitbarkeitsdauer

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtig­keit ca. 45 Minuten. Bei Zugabe von DisboADD 905 verkürzt sich die Topfzeit auf ca. 30 min. Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topf­zeit.

Verarbeitungsbedingungen

Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtem­peratur:
Mind. 10 °C, max. 30 °C
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrund­tem­peratur muss immer mindestens 3 °C über der Tau­punkttemperatur liegen.

Wartezeiten

Die Wartezeiten zwischen den Arbeits­gängen (Grundbeschichtung bzw. Kratzspachtelung) zu DisboPUR 305 sollten bei 20 °C mind. 12 Stun­den und max. 24 Stunden betragen. Bei längeren Wartezeiten muss die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges an­geschlif­fen werden, wenn nicht lose mit Quarzsand abgestreut wurde.
Die Überarbeitung von DisboPUR 305 frühestens nach 18 Stunden, spätestens nach 48 Stunden. Der angegebene Zeitraum wird durch hö­he­re Temperaturen verkürzt und durch nie­drigere verlängert.

Wartezeiten bei Zugabe von DisboADD 905Bei 10° C Bei 20° C
Regenfestohne Beschleunigerzugabe20 Stunden12 Stunden
mit 1 Gebinde DisboADD 9055 Stunden4,5 Stunden
Begehbarohne Beschleunigerzugabe30 Stunden18 Stunden
mit 1 Gebinde DisboADD 90524 Stunden7 Stunden

Trocknung/Trockenzeit

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuch­tig­keit nach ca. 18 Stunden begeh- und überarbeitbar, nach ca. 7 Tagen vollständig mechanisch und chemisch belastbar.
Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Während des Aushärtungsprozes­ses aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Ober­flächenstörungen und Haftungs­minde­run­gen auftreten können.

Werkzeugreinigung

Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit DisboADD 499 Verdünner.

Gutachten

Aktuelle Gutachten auf Anfrage

Gefahrenhinweise/Sicherheitsratschläge (Stand bei Drucklegung)

Nur für gewerbliche Verwender.

Komponente A (Masse): 
Gemisch auf Basis eines pigmentierten Polyurethanharzes.

Komponente B (Härter):
Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Gesundheitsschädlich bei Einatmen. Kann die Atemwege reizen.

Dampf/Aerosol nicht einatmen. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Nur im Freien oder in gut belüfteten Räumen verwenden. Schutzhandschuhe/Augenschutz tragen.

Bei Unwohlsein GIFTINFORMATIONSZENTRUM/Arzt anrufen.

Unter Verschluss aufbewahren.

Enthält:

Hexamethylendiisocyanate, Oligomer, Hexamethylen-1,6-diisocyanat.

Hotline für Allergieanfragen: 0800/1895000 (kostenfrei aus dem deutschen Festnetz).

Entsorgung

Nur restentleerte Gebinde zum Recycling geben. Materialreste: Grundmasse mit Härter aushärten lassen und als Farbabfälle entsorgen. Nicht ausgehärtete Produktreste sind Sonderabfall.

EU-Grenzwert für den VOC-Gehalt

dieses Produktes (Kat. A/j): 500 g/l (2010). Dieses Produkt enthält max. 35 g/l VOC.

Giscode

PU40

Nähere Angaben

Siehe Sicherheitsdatenblätter.

Bei der Verarbeitung des Materials sind die Bautenschutz-Verarbeitungshinweise sowie die Reinigungs- und Pflegehinweise für Fußböden zu beachten.

Technische Beratung

Alle in der Praxis vorkommenden Untergründe und deren technische Bearbeitung können in dieser Druckschrift nicht abgehandelt werden. Sollen Untergründe bearbeitet werden, die in dieser Technischen Information nicht aufgeführt sind, ist es erforderlich, mit uns oder unseren Außendienstmitarbeitern Rücksprache zu halten. Wir sind gerne bereit, Sie detailliert und objektbezogen zu beraten.

Technischer Beratungsservice

Tel.: +49 6154 71-71710
Fax: +49 6154 71-71711
E-Mail: kundenservicecenter@caparol.de

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