DisboXID 464 2K-EP-Beschichtung
Verwendungszweck
Für mineralische Bodenflächen mit mittlerer bis extremer mechanischer Belastung, wie z. B.
Produktions- und Lagerbereiche mit Gabelstaplerverkehr, Auffahr- und Verladerampen, Großmarkthallen.
Deckbeschichtung in den Disboxid Parkhaus-System OS 8 I, OS 8 III, OS 8 IV, OS 8 V.
Eigenschaften
- gut chemikalienbeständig
- Aushärtung variabel einstellbar
- dekontaminierbar nach DIN 25 415
- erfüllt die Anforderungen der DIN EN 1504-2 und der DIN V 18026: Oberflächenschutzsysteme für Beton
Materialbasis
2K-Epoxidharz, total solid nach Deutscher Bauchemie.Verpackung/Gebindegrößen
- Standard:
30 kg Gebinde (Komp. A (Masse): 24 kg Blechhobbock, Komp. B (Härter): 6 kg Blecheimer)
Farbtöne
- Standard:
Kieselgrau (ca. RAL 7032), Steingrau (ca. RAL 7030), Lichtgrau (ca. RAL 7035), Staubgrau (ca. RAL 7037), Achatgrau (ca. RAL 7038), Fenstergrau (ca. RAL 7040), Verkehrsgrau A (ca. RAL 7042)
Sonderfarbtöne auf Anfrage.
Farbtonveränderungen und Kreidungserscheinungen sind bei UV- und Witterungseinflüssen möglich. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) sowie verschiedene Chemikalien (z.B. Desinfektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Das BFS-Merkblatt 25 ist zu beachten. Durch schleifende Beanspruchungen kann die Oberfläche verkratzen. Die Funktionsfähigkeit wird dadurch nicht beeinflusst.
Glanzgrad
Glänzend
Lagerung
Kühl, trocken, frostfrei.Originalverschlossenes Gebinde mindestens 2 Jahre lagerstabil. Bei niedrigen Temperaturen den Werkstoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C lagern.
Dichte
ca. 1,5 g/cm3
Trockenschichtdicke
ca. 65 µm/100 g/m2
Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g)
50 mg/30 cm2Pendelhärte nach König
ca. 150 sDruckfestigkeit
ca. 79 N/mm2
Chemikalienbeständigkeit
| Chemikalienbeständigkeitstabelle in Anlehnung an DIN EN ISO 2812-3:2007 bei 20 °C | |
| 7 Tage | |
| Essigsäure 5 %ig | + (V) |
| Essigsäure 10 %ig | + (V) |
| Salzsäure 10 %ig | + (V) |
| Schwefelsäure ≤ 10 %ig | + (V) |
| Zitronensäure 10 %ig | + |
| Ammoniak 25 %ig (Salmiakg.) | + |
| Calciumhydroxid | + |
| Kalilauge 50 %ig | + |
| Natronlauge 50 %ig | + |
| Eisen III Chloridlsg., gesättigt | + (V) |
| Lysoformlsg. 2 %ig | + (V) |
| Magnesiumchloridlsg. 35 %ig | + (V) |
| Dest. Wasser | + |
| Kochsalzlsg., gesättigt | +(V) |
| Testbenzin (Terpentin-Ersatz) | + |
| Waschbenzin | + |
| Xylol | + (V) |
| Ethanol | + (V) |
| Benzin DIN 51 600 | + (V) |
| Superbenzin | + (V) |
| Kerosin | + (V) |
| Heiz- und Dieselkraftstoff | + |
| Motorenöl | + |
| Coca-Cola | + (V) |
| Kaffee | + (V) |
| Rotwein | + (V) |
| Skydrol (Hydraulikfl.) | + |
| Trafo-Kühlflüssigkeiten | + |
| Zeichenerklärung: + = beständig, V = Verfärbung | |
Geeignete Untergründe
Beton und Zementestrich
Der Untergrund muss trocken, tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein.
Die Druckfestigkeit des Untergrundes muss > 25 N/mm2 betragen.
Zementöse, kunststoffvergütete Ausgleichsmassen sind auf ihre Beschichtungsfähigkeit zu prüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen.
Die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes muss im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unterschreiten. Die Untergründe müssen ihre Ausgleichsfeuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-% (CM-Methode)
Prüfmethoden für die genannten Werte gemäß Instandsetzungsrichtlinie, Teil 3 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton.
Ist mit rückwärtiger Feuchtigkeit zu rechnen, hat zwingend eine porenfreie Grundierung mit Disboxid 420 E.MI Primer bzw. Disboxid 462 EP-Siegel zu erfolgen.
In diesem Fall muss die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes im Mittel 2,0 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,5 N/mm2 nicht unterschreiten.
Andere Untergrundarten bzw. Vorgehensweisen bedürfen einer gesonderten Beratung durch Disbon.
Untergrundvorbereitung
Der vorhandene zementöse Untergrund wird durch staubarmes Strahlen mit festem Strahlgut (Kugelstrahlen) bei gleichzeitigem Absaugen vorbereitet. Der Grad des Abtrages minderfester Schichten ist abhängig von Druck, Art und Menge des Strahlmittels. Schleifen ist nur bei örtlich kleineren Flächen (Randbearbeitung) zulässig, ausgenommen ist die Vorbereitung durch Diamantschleiftechnik zur Entfernung minderfester Schichten.Weiterhin sind das BEB-Arbeitsblatt KH-0/U✱, das BEB-Arbeitsblatt KH 3✱ sowie die Tabelle 2.5 der Instandsetzungsrichtlinie, Teil 2 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton zu beachten.
Starre EP-Beschichtungen sind gründlich zu reinigen, anschließend anzuschleifen bzw. matt zu strahlen (bis zum Weißbruch), so dass keine Reststoffe, Pflegemittel oder Ähnliches auf der zu beschichtenden Fläche mehr vorhanden sind.
Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret®-PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.
Silikonhaltige Materialien dürfen vor und während der Beschichtungsmaßnahme in der Umgebung nicht verwendet werden, da diese zu Oberflächenstörungen führen können.
✱ Bundesverband Estrich und Belag e.V., 53842 Troisdorf-Oberlar
Materialzubereitung
Komp. A (Grundmasse) aufrühren, Komp. B (Härter) zugeben, mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht. Material in ein anderes Gefäß umfüllen (umtopfen) und nochmals gründlich mischen (nicht aus dem Liefergebinde verarbeiten).
Zum Beschleunigen der Aushärtung sowie zur schnelleren Überarbeitung Disboxid 903 EP-Rapid in erforderlicher Menge (max. 3 %, bezogen auf die Gesamtmasse) dem Härter zugeben und einmischen. Erst danach den Härter der Grundmasse zugeben und einmischen. Die Zugabe von Disboxid 903 EP-Rapid führt zu einer stärkeren Vergilbungsneigung. Ein Überschreiten der max. Zugabemenge kann Versprödung und Carbamatbildung erzeugen.
Mischungsverhältnis
Komp. A (Grundmasse) : Komp. B (Härter) = 4 : 1 Gewichtsteile
Auftragsverfahren
Je nach Anwendung mit kurz- bis mittelfloriger Walze, Glättkelle oder geeigneter Rakel (z. B. Hartgummi-Zahnrakel).| Hinweis: Bei der Applikation mit einer Zahnrakel führt die gewählte Dreieckszahnung nicht automatisch zur Einhaltung der vorgegebenen Verbrauchswerte. |
Beschichtungsaufbau
| Hinweis: Beschichtungsaufbauten nach OS 8 siehe jeweilige System-TI |
Grundbeschichtung
Mineralische Untergründe porenfüllend mit Disboxid 462 EP-Siegel Neu grundieren. Raue Untergründe zusätzlich mit einer Kratzspachtelung (Grundierung mit Quarzsand gemischt) egalisieren. Je nach Anforderung können alternativ
Disboxid 420 E.MI Primer,
Disboxid 460 EP-Ground,
Disboxid 461 EP-Filler Neu,
Disboxid 463 EP-Grund Neu
eingesetzt werden. Detaillierte Informationen siehe jeweilige TI.
Deckbeschichtung
Rollbeschichtung
Glatte Oberfläche:
Disboxid 464 EP-Decksiegel auf die Grundbeschichtung gießen, mit einer Hartgummi-Rakel verteilen und mit einer mittelflorigen Walze im Kreuzgang nachrollen. Je nach Belastung und geforderter Schichtdicke sind ein oder zwei Arbeitsgänge erforderlich.
Rutschhemmende Oberfläche:
Auf die mit Disboxid 943 Einstreuquarz (0,4 - 0,8 mm) oder Disboxid 944 Einstreuquarz (0,7–1,2 mm) abgesandete Grundbeschichtung wird Disboxid 464 EP-Decksiegel gegossen, mit einer glatten Hartgummi-Rakel gleichmäßig verteilt und mit einer mittelflorigen Walze im Kreuzgang nachgerollt.
Verlaufbeschichtung mit glatter Oberfläche
Disboxid 464 EP-Decksiegel auf die Grundbeschichtung gießen und mit einer Hartgummi-Zahnrakel gleichmäßig verteilen. Die Zahnrakel umdrehen und mit der glatten Seite über die Beschichtung ziehen. Die frische Verlaufbeschichtung nach einer Wartezeit von ca. 10 Minuten mit der Stachelwalze entlüften.
Verlaufmörtel mit glatter Oberfläche:
Dem Material nach dem Umtopfen unter Rühren 50 Gew.-% Disboxid 942 Mischquarz (0,1–0,4 mm) zugeben. Den so hergestellten Verlaufmörtel auf die Grundbeschichtung gießen und wie unter Verlaufbeschichtung beschrieben verarbeiten.
| Hinweis: Beim Einsatz von Sondertönen muss die maximal mögliche Sandzugabemenge kontrolliert werden, da sie je nach Farbton niedriger als 50 Gew.-% sein kann. Unterschiedliche Sandzugabemengen sowie Sieblinien innerhalb der Fläche können bei allen Farbtönen zu Farbveränderungen führen. |
Einstreubelag
Dem Material nach dem Umtopfen unter Rühren 30 Gew.-% Disboxid 943 Einstreuquarz (0,4–0,8 mm) zugeben. Den so hergestellten Verlaufmörtel als Einstreuschicht auf die Grundbeschichtung gießen und mit einer Hartgummi-Zahnrakel gleichmäßig verteilen. Die frische Einstreuschicht anschliessend vollflächig mit Disboxid 943 Einstreuquarz (0,4–0,8 mm) oder Disboxid 944 Einstreuquarz (0,7–1,2 mm) absanden. Nach dem Erhärten der Einstreuschicht überschüssigen Quarzsand scharf abkehren und absaugen, Rollbeschichtung wie oben beschrieben auftragen.
Oberflächengestaltung (auf glatter Oberfläche)
Disboxid 948 Color-Chips in die frische Beschichtung einstreuen und nach Trocknung mit Disbopur 458 PU-AquaSiegel glatt bzw. unter Beimischung von 3 Gew.-% Disbon 947 SlideStop Fine rutschhemmend versiegeln.
Alternativ können Disbon HS 8255 FastChips ohne zusätzliche Versiegelung eingesetzt werden.
Disbopur 458 PU-AquaSiegel nicht in Bereichen mit hoher mechanischer Belastung verwenden.
Zur Mattierung der Oberfläche und zur Erhöhung der Rutschhemmung kann mit einer Trichterpistole ca. 20 g/m2 DisboADD 955 Mattierungsmittel in die frische Beschichtung eingeblasen werden.
Verbrauch
| Grundbeschichtung Disboxid 462 EP-Siegel Neu | ca. 300 - 400 g/m2 |
| Kratzspachtelung(Bedarfsposition) Disboxid 462 EP-Siegel Neu Disboxid 942 Mischquarz | ca. 660 g/mm/m2 ca. 1.000 g/mm/m2 |
| Rollbeschichtung | |
| Glatte Oberfläche | ca. 250 - 400 g/m2 je Auftrag |
| Rutschhemmende Oberfläche✱ | ca. 700-1.000 g/m2 |
| Verlaufbeschichtung mit glatter Oberfläche | |
| Ca. 1 mm Schichtdicke (3 mm Dreieckzahnung)✱ | ca. 1,5 kg/m2 |
| Ca. 1,5 mm Schichtdicke (4 mm Dreieckzahnung)✱ | ca. 2,3 kg/m2 |
| Verlaufmörtel mit glatter Oberfläche | |
| Ca. 2 mm Schichtdicke (5 mm Dreieckzahnung)✱ | |
| Disboxid 464 EP-Decksiegel Disboxid 942 Mischquarz | ca. 2,2 kg/m2 ca. 1,1 kg/m2 |
| Ca. 3 mm Schichtdicke (7 mm Dreieckzahnung)✱ | |
| Disboxid 464 EP-Decksiegel Disboxid 942 Mischquarz | ca. 3,3 kg/m2 ca. 1,7 kg/m2 |
| Ca. 4 mm Schichtdicke (9 mm Dreieckzahnung)✱ | |
| Disboxid 464 EP-Decksiegel Disboxid 942 Mischquarz | ca. 4,4 kg/m2 ca. 2,2 kg/m2 |
| Einstreubelag | |
| Einstreuschicht | |
| Disboxid 464 EP-Decksiegel Disboxid 943 Einstreuquarz | ca. 2,1 kg/m2 ca. 0,7 kg/m2 |
| Absandung | |
| Disboxid 943 Einstreuquarz oder Disboxid 944 Einstreuquarz | ca. 4–5 kg/m2 |
| Rutschhemmende Oberfläche✱ | |
| Disboxid 464 EP-Decksiegel | ca. 0,7 - 1.0 kg/m2 |
✱ Hierbei handelt es sich um Empfehlungen. Die Zahngröße ist u.a. abhängig von Verschleißfestigkeit der Rakel, Temperatur, Füllgrad und Untergrundgegebenheiten.
Verbrauchswerte variieren durch Temperatureinflüsse, Applikationsart, Werkzeug sowie verschiede Abstreumaterialien. Exakte Verbrauchswerte sind daher durch Musterlegung am Objekt zu ermitteln.
Bei Verbrauchsangaben in Prüfberichten handelt es sich um Laborwerte (ohne Schütt- und Schwundverluste). Abweichungen zu den Verbrauchswerten am Objekt sind daher möglich.
Verarbeitbarkeitsdauer
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit ca. 45 Minuten. Bei der Zugabe von Disboxid 903 EP-Rapid verkürzt sich die Topfzeit auf bis zu 25 min. Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topfzeit.Verarbeitungsbedingungen
Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur:
Mind. 10 °C, max. 30 °C
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur muss immer mindestens 3 °C über der Taupunkttemperatur liegen.
Wartezeiten
Die Wartezeiten zwischen den Arbeitsgängen sollten bei 20 °C mind. 18, max. 24 Stunden betragen. Bei längeren Wartezeiten muss die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges angeschliffen werden, wenn sie nicht abgesandet wurde. Beim Einsatz von Disboxid 903 EP-Rapid ist abzusanden, wenn die nachfolgende Beschichtung nicht am selben Tag (max. 12 Stunden) aufgetragen wird.| Wartezeiten bei Zugabe von Disboxid 903 EP-Rapid | |||
| Gebindegröße Disboxid 464 EP-Decksiegel | Anzahl 0,5 Liter Gebinde Disboxid 903 EP-Rapid | Bei 10° C | Bei 20° C |
| 30 kg | - | 36 Stunden | 18 Stunden |
| 30 kg | 1 Gebinde | 22 Stunden | 9 Stunden |
| 30 kg | 2 Gebinde | 15 Stunden | 5,5 Stunden |
Aufgetragenes Material während des Aushärtungsprozesses vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächenstörungen und Haftungsminderungen auftreten können.
Trocknung/Trockenzeit
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit nach ca. 18 Stunden begehbar, nach ca. 7 Tagen vollständig mechanisch und chemisch belastbar. Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Höhere Temperaturen bzw. die Zugabe von Disboxid 903 EP-Rapid beschleunigen die Aushärtung.Werkzeugreinigung
Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Disboxid 419 Verdünner.
Gutachten
Aktuelle Gutachten auf Anfrage
Gefahrenhinweise/Sicherheitsratschläge (Stand bei Drucklegung)
Nur für gewerbliche Anwender.Grundmasse: Verursacht Hautreizungen. Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Verursacht schwere Augenreizung. Kann vermutlich genetische Defekte verursachen. Giftig für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung. Vor Gebrauch besondere Anweisungen einholen. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen. BEI Exposition oder falls betroffen: Ärztlichen Rat einholen/ärztliche Hilfe hinzuziehen. Bei anhaltender Augenreizung: Ärztlichen Rat einholen / ärztliche Hilfe hinzuziehen. Enthält epoxidhaltige Verbindungen. Kann allergische Reaktionen hervorrufen. Nur im Streich- oder Rollauftrag verarbeiten. Hotline für Allergieanfragen und technische Beratungen: 0800/1895000 (kostenfrei aus dem deutschen Festnetz).
Härter:Verursacht schwere Verätzungen der Haut und schwere Augenschäden. Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Gesundheitsschädlich bei Verschlucken oder Einatmen. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Vorgeschriebene persönliche Schutzausrüstung verwenden. BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT: Mit viel Wasser waschen. BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Eventuell vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen.
Entsorgung
Nur restentleerte Gebinde zum Recycling geben. Flüssige und ausgehärtete Materialien als Farbabfälle, die organische Lösemittel oder andere gefährliche Stoffe enthalten, entsorgen. Nicht ausgehärtete Produktreste sind Sonderabfall.EU-Grenzwert für den VOC-Gehalt
dieses Produktes (Kat. A/j): 500 g/l. Dieses Produkt enthält max. 130 g/l VOC.Giscode
RE 1Nähere Angaben
Siehe Sicherheitsdatenblätter.Bei der Verarbeitung des Materials sind die Bautenschutz-Verarbeitungshinweise sowie die Reinigungs- und Pflegehinweise für Fußböden zu beachten.
CE-Kennzeichung
 | |
| 1119 | |
| Disbon GmbH Roßdörfer Straße 50, D-64372 Ober-Ramstadt 08 | |
| DIS-464-001255 EN 1504-2:2004Oberflächenschutzprodukt - Beschichtung EN 1504-2: ZA.1d, ZA.1f und ZA.1g | |
| Disboxid PHS-System OS 8 | |
| Lineares Schrumpfen | ≤ 0,3 % |
| Druckfestigkeit | Klasse I |
| Abriebfestigkeit | Masseverlust < 3000 mg |
| CO2-Durchlässigkeit | SD > 50 m |
| Wasserdampf-Durchlässigkeit | Klasse III |
| Kapillare Wasseraufnahme und Wasserdurchlässigkeit | w < 0,1 kg/m2 x h0,5 |
| Temperaturwechselverträglichkeit | ≥ 2,0 (1,5) N/mm2 |
| Widerstandsfähigkeit gegen starken chemischen Angriff | Härteverlust < 50% |
| Rissüberbrückungsfähigkeit | NPD |
| Schlagfestigkeit | Klasse I |
| Abreißversuch zur Beurteilung der Haftfestigkeit | ≥ 2,0 (1,5) N/mm2 |
| Brandverhalten | Klasse Bfl-s1 |
| Griffigkeit | Klasse III |
EN 1504-2
Die EN 1504-2 „Produkte und Systeme für Schutz und Instandsetzung von Betontragwerken, Teil 2: Oberflächenschutzsysteme für Beton" legt Anforderungen für die Oberflächenschutzsysteme fest.
Produkte, die o.g. Norm entsprechen, sind mit dem CE-Kennzeichen zu versehen. Die Kennzeichnung erfolgt auf dem Gebinde. Die Leistungserklärung gemäß BauPVO kann im Internet unter www.disbon.de abgerufen werden. Für die Verwendung in Deutschland im standsicherheitsrelevanten Bereich gelten zusätzliche Normen.
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| Disbon GmbH Roßdörfer Straße 50, D-64372 Ober-Ramstadt 08 DIS-464-001255 EN 13813:2002 | |
| Kunstharzestrich/Kunstharzbeschichtung für die Anwendung in Innenräumen EN 13813:SR-Bfl-B1,5-AR1-IR4 | |
| Brandverhalten | Bfl-s1 |
| Freisetzung korrosiver Substanzen | SR |
| Wasserdurchlässigkeit | NPD |
| Verschleißwiderstand | ≤ AR1 |
| Haftzugfestigkeit | ≥ B1,5 |
| Schlagfestigkeit | ≥ IR4 |
EN 13813
Die EN 13813 "Estrichmörtel, Estrichmassen und Estriche – Estrichmörtel und Estrichmassen – Eigenschaften und Anforderungen" legt Anforderungen an Estrichmörtel fest, die für Fußbodenkonstruktionen in Innenräumen eingesetzt werden. Kunstharzbeschichtungen und -versiegelungen werden auch von dieser Norm erfasst.
Technische Beratung
Alle in der Praxis vorkommenden Untergründe und deren technische Bearbeitung können in dieser Druckschrift nicht abgehandelt werden. Sollen Untergründe bearbeitet werden, die in dieser Technischen Information nicht aufgeführt sind, ist es erforderlich, mit uns oder unseren Außendienstmitarbeitern Rücksprache zu halten. Wir sind gerne bereit, Sie detailliert und objektbezogen zu beraten.Technischer Beratungsservice
Tel.: +49 6154 71-71710Fax: +49 6154 71-71711
E-Mail: kundenservicecenter@caparol.de
