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Disbon Parkhaus-System OS 8 V

Disbon Parkhaus-System OS 8 V
System mit vorgefüllter Grundierung. Das Disbon PHS-System OS 8 V wird als starre Beschichtung für befahrbare, mechanisch stark belastete, nicht rissgefährdete Flächen eingesetzt, wie z. B. auf innenliegenden Bodenflächen in Tiefgaragen und Parkhäusern. Das System hat eine Schichtdicke von 2,5 mm und besteht aus folgenden System-Produkten.

AufbauProduktbezeichnung
GrundbeschichtungDisboXID 461 2K-EP-Grundierung, vorgefüllt, gefüllt mit DisbADD 941 Quarzsandmischung (0,06-0,3 mm)
AbstreuungDisboADD 943 Quarzsandmischung (0,3 -0,8 mm)
DeckbeschichtungDisboXID 464 2K-EP-Beschichtung

Einsatzgebiete

  • zur Verhinderung der Aufnahme von in Wasser gelösten Schadstoffen
  • zur Verbesserung der Chemikalienbeständigkeit
  • zur Verbesserung der Verschleißfestigkeit
  • zur Verbesserung der Griffigkeit
  • geprüft für rückseitige Feuchteeinwirkung über 56 und 240 Tage

Verwendungszweck

Alle mechanisch und chemisch beanspruchten Betonflächen in Parkbauten, wie z.B. horizontale Stell- und Fahrflächen innen sowie Park-, Auf- und Abfahrrampen.

Glanzgrad

Glänzend (Deckschicht)

Geeignete Untergründe

Beton und Zementestrich

Der Un­ter­­grund muss trocken, tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein.
Die Druckfestigkeit des Untergrundes muss > 25 N/mm2 betragen.
Zementöse, kunststoffvergütete Aus­gleichsmassen sind auf ihre Beschich­tungsfähigkeit zu prüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen.
Die Ober­flä­chen­zugfestigkeit des Unter­grun­des muss im Mittel 2,0 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,5 N/mm2 nicht unter­­schreiten.
Die Untergründe müssen ihre Ausgleichs­feuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-% (CM-Methode).
Prüfmethoden für die genannten Werte gemäß Instandsetzungsrichtlinie, Teil 3 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton.
Andere Untergrundarten bzw. Vorgehensweisen bedürfen einer gesonderten Beratung durch Disbon.

Untergrundvorbereitung

Der vorhandene zementöse Untergrund wird durch staubarmes Strahlen mit festem Strahlgut (Kugelstrahlen) bei gleichzeitigem Absaugen vorbereitet. Der Grad des Abtrages minderfester Schichten ist abhängig von Druck, Art und Menge des Strahlmittels. Schleifen ist nur bei örtlich kleineren Flächen (Randbearbeitung) zulässig, ausgenommen ist die Vorbereitung durch Diamantschleiftechnik zur Entfernung minderfester Schichten.
Weiterhin sind das BEB-Arbeitsblatt KH-0/U, das BEB-Arbeitsblatt KH 3 sowie die Tabelle 2.5 der Instandsetzungsrichtlinie, Teil 2 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton zu beachten.
Ausbruch- und Fehl­stellen im Untergrund mit den DisboCRET-PCC-Mörteln oder den DisboXID EP-Mör­teln oberflächenbündig verfüllen.
Silikonhaltige Materialien dürfen vor und während der Beschichtungsmassnahme in der Umgebung nicht verwendet werden, da diese zu Oberflächenstörungen führen.
Faserhaltige Untergründe (Stahl- oder Kunststofffasern) müssen nach erfolgter Grundierung zwischengeschliffen werden und sind abermals zu grundieren, so dass keine "Dochtwirkung" entstehen kann.

Bundesverband Estrich und Belag e.V., 53842 Troisdorf-Oberlar

Zubereitung

DisboXID 461:
Komp. B (Härter) der Komp. A (Grundmasse) zugeben. Material mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier, gleichmäßiger Farbton entsteht. Das Material in ein ausreichend großes Gefäß geben und DisboADD 941 zu­geben (Mischungsverhältnis: 1 : 0,5 Gew.-­Teile). Material nochmals gründlich mischen, bis eine gleichmäßige Spachtelmasse entsteht.

DisboXID 464:
Vor dem Zusammenführen der beiden Komponenten zunächst die Komp. A (Grundmasse) aufrühren. Komp. B (Härter) der Komp. A (Grundmasse) zugeben, mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier, gleichmäßiger Farbton entsteht. Material in ein anderes Gefäß umfüllen (um­topfen) und nochmals gründlich mischen. Das Material darf nicht verdünnt werden. Auf geneigten oder senkrechten Flächen (Rampen, Auffahrten etc.) dem Material je nach Neigung 1–3 Gew.-% DisboADD 952 Stellmittel für EP-Harze zugeben.

Beschichtungsaufbau

Grundierspachtelung
Auf den vorbereiteten Untergrund die Mi­schung aus DisboXID 461 und DisboADD 941 gießen, mit einer Edelstahl-Glättkelle oder einer Hartgummi-Zahnrakel gleichmäßig verteilen. Die frische Grundierung mit DisboADD 943, im Überschuss absanden.
Verbrauch:
DisboXID 461: ca. 1.200 g/m2
DisboADD 941: ca. 600 g/m2

Rautiefenzuschlag: 
1,0 mm: dz von 1,2 kg/m2 + 0,6 kg/m2 DisboADD 941
Hinweis: Tatsächliche Rautiefen sind nach dem Sandflächenverfahren gem. Instandsetzungsrichtlinie (DAfStb.), Teil 3 "Bestimmung der Rautiefe" zu ermitteln.

Absandung:

DisboADD 943: ca. 4.000 g/m2
Hinweis: Bei sehr rauen und stark saugenden Untergründen muss die Fläche ggf. vor Auftrag der Grundierspachtelung mit DisboXID 460 im Flutverfahren porenfrei grundiert werden.

Rampen und Flächen mit großem Gefälle
Alternativ zur Grundierspachtelung: Auf den vorbereiteten Untergrund DisboXID 461 EP-Filler gießen und mit der Gummirakel gleichmäßig verteilen. Das verteilte Material mit einer mittelfloorigen Walze im Kreuzgang nacharbeiten. Die frische Grundierung mit DisboADD 943 im Überschuss absanden.
Verbrauch:
DisboXID 461: ca. 500 g/m2 
Absandung:
DisboADD 943: ca. 2.000-3.000 g/m2
Nach den erforderlichen Wartezeiten überschüssigen Quarzsand entfernen. DisboXID 461 wird erneut auf die Fläche gegossen, wie zuvor verteilt und nachgearbeitet.
Verbrauch:
DisboXID 461: ca. 700 g/m2
Absandung:
DisboADD 943: ca. 2.000-3.000 g/m2

Deckbeschichtung
DisboXID 464 auf die abgesandete Grundierspachtelung gießen, mit einer Gummirakel gleichmäßig im Gegenzug verteilen und mit einer mittelflorigen Walze im Kreuzgang nacharbeiten.
Verbrauch:
DisboXID 464: ca. 700–900g/m2

Hinweis: Anschlüsse an aufgehende Bau­teile sind als Hohlkehlen auszuführen (siehe Bild 1 und 2). Fugen in den Bodenflächen gemäß Bild 3 bzw. 4 ausbilden.

Bild 8 (031627_SM_DG_PHS_Anschluss_Hohlkehle_1.jpg)Bild 9 (031628_SM_DG_PHS_Anschluss_Hohlkehle_Fugen_2.jpg)
Bild 1:
Anschluss an aufgehende Bauteile durch Hohlkehle
(1) Betonplatte
(2) Hohlkehle aus DisboXID 415 2K-EP-Mörtel oder DisboXID EP-Mörtelbelag
(3) Beschichtung Disbon Parkhaus-System
Bild 2:
Anschluss an aufgehende Bauteile durch Hohlkehle mit Fugenausbildung
(1) Betonplatte
(2) Hohlkehle aus DisboXID 415 2K-EP-Mörtel oder DisboXID EP-Mörtelbelag
(3) Beschichtung Disbon Parkhaus-System
(4) Fugenabdichtung mit DisboFUG 240 1K-PU-Fugendichtstoff für den Boden

Bild 10 (031629_SM_DG_PHS_Fugenausbildung_Bodenflaechen_3.jpg)Bild 11 (031630_SM_DG_PHS_Fugenprofil_1.jpg)
Bild 3:
Fugenausbildung in Bodenflächen. Fugenabmessung und -ausbildung gemäß IVD-Merkblatt Nr. 1
(1) Beschichtung Disbon Parkhaus-System
(2) Fugenfüllprofil
(3) Fugenabdichtung mit DisboFUG 240 1K-PU-Fugendichtstoff für den Boden
Bild 4:
Fugenausbildung in Bodenflächen mit vorgefertigtem Fugenprofil.
(1) vorgefertigtes Fugenprofil
(2) DisboXID 415 2K-EP-Mörtel oder DisboXID EP-Mörtel
(3) Beschichtung Disbon Parkhaus-System

Wartezeit

Die Wartezeit zwischen dem Auftrag der Grundierspachtelung und der Deckbeschichtung muss bei 20 °C mind. 8 Stun­den betragen. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt, durch niedrigere verlängert.

Verarbeitungstemperatur

Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur:
Mind. 10 °C, max. 30 °C
Die re­lative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur muss immer
3 °C über der Taupunkttemperatur liegen.

Trockenzeit

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit nach ca. 16 Stunden begehbar, nach ca. 7 Tagen mechanisch belastbar.
Nie­drigere Temperaturen verlängern den Aushärtungsprozess. Während des Aushärtungsprozesses (ca. 24 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächen- und Haftungsstörungen auftreten können.
Insbesondere bei der Verarbeitung unter 15 °C ist darauf zu achten, dass die Oberflächen während der Aushärtung vor Feuchtigkeit (auch Luftfeuchtigkeit) zu schützen sind, da es sonst zu Weißverfärbungen kommen kann.

Werkzeugreinigung

Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit DisboADD 419 Verdünner/Reiniger für EP-Harze.
Gefahrenhinweise und Sicherheitsratschläge, Giscodes und Entsorgung sowie VOC- und CE-Kennzeichnung nach EN 13813 für die einzelnen System-Komponenten:
Bitte die jeweiligen Technischen Informationen beachten:
DisboXID 461
DisboXID 464

Gutachten

Aktuelle Informationen auf Anfrage

Nähere Angaben

Siehe Sicherheitsdatenblätter.
Bei der Verarbeitung des Materials sind die Bautenschutz-Verarbeitungshinweise sowie die Reinigungs- und Pflegehinweise zu beachten.

Technische Beratung

Alle in der Praxis vorkommenden Untergründe und deren technische Bearbeitung können in dieser Druckschrift nicht abgehandelt werden. Sollen Untergründe bearbeitet werden, die in dieser Technischen Information nicht aufgeführt sind, ist es erforderlich, mit uns oder unseren Außendienstmitarbeitern Rücksprache zu halten. Wir sind gerne bereit, Sie detailliert und objektbezogen zu beraten.

Technischer Beratungsservice

Tel.: +49 6154 71-71710
Fax: +49 6154 71-71711
E-Mail: kundenservicecenter@caparol.de

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