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DisboXID 462 2K-EP-Grundierung

Verwendungszweck

Als Grundierung und Kratzspachte­lung unter Bodenbeschichtungen auch in den Disbon Parkhaus-Systemen OS 8 IV, OS 10 und 11 a + b.
Als Bindemittel für DisboADD 946 Quarzsandmischung, 0,01 - 2,0 mm, zur Herstellung von hoch­ver­schleiß­festen Industriebelägen, Hohl­kehlen sowie zum Reprofilieren von Aus­bruchstellen.
Als glatte oder rutschhemmende Ver­sie­gelung, zum Vergießen von Rissen.
Geprüft nach den AgBB-Prüfktiterien für VOC-Emissionen aus innenraumrelevanten Bauprodukten. Das Bewertungsschema des AgBB (Ausschuss zur gesundheitlichen Bewertung von Bauprodukten) wurde von den Umwelt- und Gesundheitsbehörden für die Verwendung von Baumaterialien in sensiblen Bereichen, wie z.B. Aufenthaltsräumen, abgeleitet.

Eigenschaften

  • hohes Penetrationsvermögen
  • flügelglättbar
  • gut chemikalienbeständig
  • dauernassbelastbar
  • mechanisch extrem belastbar
  • erfüllt die Anforderungen der DIN EN 1504-2: Oberflächenschutzsysteme für Beton
  • emissionsminimiert
  • geprüft gegen rückwärtige Feuchteeinwirkung über 56 und 250 Tage
  • frei von lackbenetzungsstörenden Substanzen

Materialbasis

Niedrigviskoses 2K-Epoxidharz, total solid gem. Deutscher Bauchemie.

Verpackung/Gebindegrößen

2,5 kg Blech-Kombi-Gebinde, 10 kg Blech-Kombi-Gebinde, 25 kg Gebinde (Masse: 18,75 kg Blechhobbock, Härter: 6,25 kg Blecheimer), 800 kg Gebinde (Masse 200 kg Fass (3x), Härter 200 kg Fass (1x)).

Farbtöne

Transparent
Farbtonveränderungen und Kreidungser­scheinungen sind bei UV- und Witterungsein­flüssen möglich. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) so­wie verschiedene Chemikalien (z.B. Des­infektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Die Funkti­onsfähigkeit wird dadurch nicht beeinflusst.

Lagerung

Kühl, trocken, frostfrei
Originalverschlos­senes Gebinde mindestens 1 Jahr lagerstabil. Bei niedrigen Temperaturen den Werk­stoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C la­gern.

Dichte

ca. 1,1 g/cm3

Trockenschichtdicke

ca. 95 µm/100 g/m2

Pendelhärte nach König

ca. 130 s

Shore-Härte (A/D)

ca. D 80

Druckfestigkeit

Bindemittel > 70 N/mm2
Mörtel 1:10 > 95 N/mm2

Viskosität

20 °C, ca. 430 mPas

Biegezugfestigkeit

Bindemittel ca. 75 N/mm2
Mörtel 1:10 ca. 30 N/mm2

Geeignete Untergründe

Beton und Zementestrich

Der Un­ter­­grund muss trocken, tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein.
Die Druckfestigkeit des Untergrundes muss > 25 N/mm2 betragen.
Zementöse, kunststoffvergütete Aus­gleichsmassen sind auf ihre Beschich­tungsfähigkeit zu prüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen.
Die Ober­flä­chen­zugfestigkeit des Unter­grun­des muss im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unter­­schreiten.
Bei Einsatz als Grundierspachtelung nach OS 8 muss die Oberflächenzugfetigkeit des Untergrundes im Mittel 2,0 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,5 N/mm2 nicht unter­­schreiten.
Die Untergründe müssen ihre Ausgleichs­feuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-% (CM-Methode).
Prüfmethoden für die genannten Werte gemäß Instandsetzungsrichtlinie, Teil 3 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton.
Andere Untergrundarten bzw. Vorgehensweisen bedürfen einer gesonderten Beratung durch Disbon.

Untergrundvorbereitung

Der vorhandene zementöse Untergrund wird durch staubarmes Strahlen mit festem Strahlgut (Kugelstrahlen) bei gleichzeitigem Absaugen vorbereitet. Der Grad des Abtrages minderfester Schichten ist abhängig von Druck, Art und Menge des Strahlmittels. Schleifen ist nur bei örtlich kleineren Flächen (Randbearbeitung) zulässig, ausgenommen ist die Vorbereitung durch Diamantschleiftechnik zur Entfernung minderfester Schichten.
Weiterhin sind das BEB-Arbeitsblatt KH-0/U, das BEB-Arbeitsblatt KH 3 sowie die Tabelle 2.5 der Instandsetzungsrichtlinie, Teil 2 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton zu beachten.
Ausbruch- und Fehl­stellen im Untergrund mit den DisboCRET-PCC-Mörteln oder den DisboXID EP-Mör­teln oberflächenbündig verfüllen.
Silikonhaltige Materialien dürfen vor und während der ganzen Beschichtungsmassnahme in der Umgebung nicht verwendet werden, da diese zu Oberflächenstörungen führen.
Faserhaltige Untergründe (Stahl- oder Kunststofffasern) müssen nach erfolgter Grundierung zwischengeschliffen werden und sind abermals zu grundieren, so dass keine "Dochtwirkung" entstehen kann.

Bundesverband Estrich und Belag e.V., 53842 Troisdorf-Oberlar

Materialzubereitung

Komponente B (Härter) der Komponente A (Grundmasse) zugeben, mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen. Material in ein anderes Gefäß umfüllen (umtopfen) und nochmals gründlich mischen (nicht aus dem Liefergebinde verarbeiten).
Zum Beschleunigen der Aushärtung sowie zur schnelleren Überarbeitung max. 5,5 % (bezogen auf die Gesamtmasse) DisboADD 903 Beschleuniger für EP-Harze in erforderlicher Menge dem Härter zugeben und einmischen. Erst danach den Härter der Masse zugeben.
Beschleuniger ist nicht Bestandteil von OS-Prüfungen und AgBB-Prüfungen.

Mischungsverhältnis

Komponente A (Grundmasse) : Komponente B (Härter) = 3 : 1 Gewichtsteile

Auftragsverfahren

Je nach Anwendung mit Gummirakel, Ver­siegelerbürste, mittelfloriger Walze oder Glättkelle.

Beschichtungsaufbau


Grundbeschichtung

Angemischtes Material auf die Fläche gießen und flutend mit einem Gummibesen bzw. Gummiwischer langsam im Gegenzug (Porenschluss) gleichmäßig verteilen. Zur Vermeidung von Fehlstellen das verteilte Material mit einer mittelflorigen Walze im Kreuzgang nacharbeiten. Bei stark saugenden Untergründen (Grundierharz schlägt weg, kein geschlossener Grundierfilm vorhanden) ist eine zweite Grundbeschichtung zum Porenschluss erforderlich. Die Grundierung ist innerhalb 24 Stunden zu überarbeiten. Bei längeren Wartezeiten die frische Grundierung leicht (Korn neben Korn) absanden. Für Verlaufmörtel und -beschichtung mit DisboADD 943, für Mörtelbeläge mit DisboADD 944 absanden (Technische Informationen der Deckbeschichtungen beachten). Bei Beschichtungen mit Schichtdicken < 1 mm nicht absanden. Die nicht abgesandete Grundierung muss innerhalb von 24 Stunden überarbeitet werden.

Versiegelung
Material in 1–2 Arbeitsgängen wie un­ter Punkt Grundbeschichtung beschrieben auftragen. Für eine rutschhemmende Versiege­lung die erste, frische Schicht je nach ge­wünschter Rauigkeit mit DisboADD 943/944 oder anderen geeigneten Abstreumitteln, wie z.B. Du­rop, Granitsplitt oder Silicium-Carbid, abstreuen.

Kratzspachtelung
Rautiefe bis 1,0 mm (gemessen nach dem Sandflächenverfahren)
Spachtelmasse herstellen aus
Disbo­XID 462 2K-EP-Grundierung: 1 Gew.-Teil,
DisboADD 942 Quarzsandmischung 0,1 - 0,4 mm: 1,5 Gew.-Teile.

Rautiefe ab 1,0 mm (gemessen nach dem Sandflächenverfahren)
Spachtelmasse herstellen aus
Disbo­XID 462 2K-EP-Grundierung: 1 Gew.-Teil,
Quarzsand: 1,5 Gew.-Teile
(DisboADD 942 + DisboADD 943 1 : 1 ge­mischt).

Spachtelmasse auf die grundierte (Grundbeschichtung) Flä­che gießen. Das Material ist mit der Glättkelle (stehende Verarbeitung mit Flächenrakel aus Metall, max. 60 mm breit) scharf über die Fläche zu ziehen um Unebenheiten auszugleichen. Die fertige Kratzspachtelung je nach Bedarf absanden.

Mörtelbelag
Bodenfläche wie unter Punkt Grundbeschichtung be­schrie­ben grundieren. Mörtel herstellen aus:
Disbo­XID 462 2K-EP-Grundierung: 1 Gew.-Teil,
Disbo­ADD 946: 10 Gew.-Teile.
Das Bindemittel im 2,5-kg-Gebinde ist auf einen 25-kg-Sack Mörtelquarz mischfertig abgestimmt. Den Mörtel­quarz in einen Zwangsmischer füllen und das angemischte Bindemittel bei laufendem Mischer zugeben, 3 Mi­nu­ten intensiv mischen. Den Mörtel nass in nass auf die frische Grundierung oder auf die bereits erhärtete, abgesandete Grundierung auftragen, verdichten und anschließend mit Kunststoff- oder Edelstahlkelle glätten. Bei Belagsarbeiten den Mörtel vorher über Lehren abziehen. Den Mörtelbelag vor einer evtl. Überarbeitung mit Disbo­XID 462 2K-EP-Grundierung un­­ter Zugabe von ca. 2 Gew.-% DisboADD 952 Stellmittel abporen bzw. grundieren.

Hohlkehlen (Radius: 5 cm)
Bodenfläche wie unter Punkt Grundbeschichtung beschrie­ben grundieren. Mörtel herstellen aus
Disbo­XID 462 2K-EP-Grundierung: 1 Gew.-Teil,
Disbo­ADD 946: 10 Gew.-Teile.
Das frische Material unter Zuhilfenahme des entsprechenden Werkzeugs, z.B. Hohlkehlenkelle, als Hohlkehle mit einem Radius von 5 cm einbauen.

Parkhaussysteme OS 8, OS 10 und OS 11 a + b:
Bitte die jeweiligen Systemmerkblätter beachten.


Gemäß Instandsetzungsrichtlinie, Teil 3 (Bestimmung der Rautiefe) des DAfStb.

Verbrauch

Grundbeschichtungca. 200–400 g/m2
Versiegelungca. 250–500 g/m2 je Auftrag
Kratzspachtelung
für feinraue, ebene Untergründe
Rautiefe bis 1 mm:
DisboXID 462
DisboADD 942
ca. 660 g/mm/m2
ca. 1000 g/mm/m2
für raue, unebene Untergründe
Rautiefe ab 1 mm:
DisboXID 462
DisboADD 942
DisboADD 943
ca. 660 g/mm/m2
ca. 500 g/mm/m2
ca. 500 g/mm/m2
Mörtelbelag
DisboXID 462
DisboADD 946
ca. 190 g/mm/m2
ca. 1900 g/mm/m2
Hohlkehlen
DisboXID 462
DisboADD 946
ca. 150 g/m
ca. 1500 g/m

Exakte Verbrauchswerte durch Musterlegung am Objekt ermitteln.
Partielle Ausbesserungen auf Balkonbodenflächen sind durchführbar. Wegen der unterschiedlichen Ausdehnungen zwischen EP-Mörtel und Beton ist ein flächiger Einbau im Außenbereich im Verbund nicht möglich, da es zu Rissbildungen kommen kann.

 

Verarbeitbarkeitsdauer

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtig­keit ca. 30 Minuten. Bei Zugabe von DisboADD 903 Beschleuniger für EP-Harze verkürzt sich die Topfzeit auf bis zu 20 min. Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topf­zeit.

Verarbeitungsbedingungen

Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtem­peratur:
Mind. 10 °C, max. 30 °C.
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur muss immer mindestens 3 °C über der Tau­punkttemperatur liegen.

Wartezeiten

Die Wartezeiten zwischen den Arbeits­gängen sollten bei 20 °C mind. 15, max. 24 Stunden betragen. Bei längeren Wartezeiten muss die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges an­geschlif­fen werden, wenn sie nicht abgesandet wurde. Beim Einsatz von DisboADD 903 generell absanden, wenn nicht am gleichen Tag (max. nach 12 Stunden) die nachfolgende Beschichtung aufgetragen wird.

Wartezeiten bei Zugabe von DisboADD 903  Beschleuniger
Gebindegröße
DisboXID 462
Anzahl 0,5 Liter Gebinde
DisboADD 903 Beschleuniger
Bei 10° C Bei 20° C
2,5/ 10 / 25 kg-36 Stunden15 Stunden
25 kg1 Gebinde22 Stunden7 Stunden
25 kg2 Gebinde17 Stunden5 Stunden
25 kg3 Gebinde14 Stunden4 Stunden
10 kg1 Gebinde17 Stunden5 Stunden
Die angegebenen Zeiträume werden durch höhere Temperaturen verkürzt, durch niedrigere verlängert.

Trocknung/Trockenzeit

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtig­keit nach ca. 15 Stunden begehbar, nach ca. 7 Tagen mechanisch voll belastbar. Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Während des Aushärtungsprozesses (ca. 15 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächenstörungen und Haftungsmin­derungen auftreten können.
Höhere Temperaturen bzw. die Zugabe von DisboADD 903 beschleunigen die Aushärtung.

Werkzeugreinigung

Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit DisboADD 419.

Gutachten

Aktuelle Informationen auf Anfrage.

Gefahrenhinweise/Sicherheitsratschläge (Stand bei Drucklegung)

Nur für gewerbliche Anwender.

Komponente A:
Verursacht Hautreizungen. Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Verursacht schwere Augenreizung. Giftig für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung.

Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Nach Gebrauch Hände gründlich waschen. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Schutzhandschuhe/ Augenschutz tragen.

Bei Hautreizung: Ärztlichen Rat einholen/ ärztliche Hilfe hinzuziehen. Bei anhaltender Augenreizung: Ärztlichen Rat einholen/ ärztliche Hilfe hinzuziehen.

Komponente B:

Gesundheitsschädlich bei Verschlucken oder Einatmen. Verursacht schwere Verätzungen der Haut und schwere Augenschäden. Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Schädlich für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung.

Dampf/Aerosol nicht einatmen. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Nach Gebrauch Haut gründlich waschen. Schutzhandschuhe/ Augenschutz tragen.

BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT (oder dem Haar): Alle kontaminierten Kleidungsstücke sofort ausziehen. Haut mit Wasser abwaschen. BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Eventuell vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen. Sofort GIFTINFORMATIONSZENTRUM/Arzt anrufen.

Entsorgung

Nur restentleerte Gebinde zum Recycling geben. Flüssige und ausgehärtete Materialien als Farbabfälle, die organische Lösemittel oder andere gefährliche Stoffe enthalten, entsorgen. Nicht ausgehärtete Produktreste sind Sonderabfall.

EU-Grenzwert für den VOC-Gehalt

dieses Produktes (Kat. A/j): 500 g/l. Dieses Produkt enthält max. 110 g/l VOC.

Giscode

RE 1

Nähere Angaben

Siehe Sicherheitsdatenblätter.
Bei der Verarbeitung des Materials sind die Bautenschutz-Verarbeitungshinweise sowie die Reinigungs- und Pflegehinweise für Fußböden zu beachten.

CE-Kennzeichung

ce-logo
Disbon GmbH
Roßdörfer Straße 50, D-64372 Ober-Ramstadt 

13

DIS-462-001240
EN 13813:2002
Kunstharzestrich/Kunstharzbeschichtung für die Anwendung in Innenräumen
EN 13813:SR-Efl-1,5-AR1-IR4
BrandverhaltenEfl
Freisetzung korrosiver SubstanzenSR
WasserdurchlässigkeitNPD
Verschleißwiderstand≤ AR1
Haftzugfestigkeit≥ B1,5
Schlagfestigkeit≥ IR4

EN 13813

Die DIN EN 13813 "Estrichmörtel, Estrichmassen und Estriche – Estrichmörtel  und Estrichmassen – Eigenschaften und Anforderungen" (Januar 2003) legt Anforderungen an Estrichmörtel fest, die für Fußbodenkonstruktionen in Innenräumen eingesetzt werden. Kunstharzbeschichtungen und -versiegelungen werden auch von dieser Norm erfasst.
Produkte, die der o. g. Norm entsprechen, sind mit dem CE-Kennzeichen zu versehen.


ce-logo
Disbon GmbH
Roßdörfer Straße 50, D-64372 Ober-Ramstadt

13

1119

DIS-462-01240

EN 13813:2002
Oberflächenschutzprodukt - Beschichtung
EN 1504-2: ZA.1d, ZA.1e, ZA.1f und ZA.1g
DIN EN 1504-2:2004
Disboxid PHS-System OS 11 a+b
AbriebfestigkeitMasseverlust < 3000 mg
CO2-DurchlässigkeitSD > 50 m
Wasserdampf-DurchlässigkeitKlasse III
Kapillare Wasseraufnahme und Wasserdurchlässigkeitw < 0,1 kg/m2 x h0,5
Temperaturwechselverträglichkeit≥  1,5 (1,0) N/mm2
Widerstandsfähigkeit gegen starken chemischen AngriffHärteverlust < 50%
RissüberbrückungsfähigkeitB 3.2 (-20°C)
SchlagfestigkeitKlasse I
Abreißversuch zur Beurteilung der Haftfestigkeit≥ 1,5 (1,0) N/mm2
BrandverhaltenKlasse Efl-
GriffigkeitKlasse III

EN 1504-2
Die EN 1504-2 "Produkte und Systeme für den Schutz und die Instandsetzung von Betontragwerken - Teil 2: Oberflächenschutzsysteme für Beton" legt Anforderungen für die Oberflächenschutzverfahren fest.
Produkte, die der o.g. Norm entsprechen, sind mit dem CE-Kennzeichen zu versehen. Die Kennzeichnung erfolgt auf dem Gebinde.

Technische Beratung

Alle in der Praxis vorkommenden Untergründe und deren technische Bearbeitung können in dieser Druckschrift nicht abgehandelt werden. Sollen Untergründe bearbeitet werden, die in dieser Technischen Information nicht aufgeführt sind, ist es erforderlich, mit uns oder unseren Außendienstmitarbeitern Rücksprache zu halten. Wir sind gerne bereit, Sie detailliert und objektbezogen zu beraten.

Technischer Beratungsservice

Tel.: +49 6154 71-71710
Fax: +49 6154 71-71711
E-Mail: kundenservicecenter@caparol.de

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