Disbon Parkhaus-System OS 11b

Geeignete Untergründe

Mineralischen Untergründe – innen und außen. Der Un­tergrund muss tragfä­hig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein. Der Umgang mit silikonhaltigen Produkten oder anderen trennend wirkenden Substanzen ist im Umfeld vor und während der Verarbeitung bis zur Aushärtung unbedingt zu vermeiden.
Dichte Oberflächen, wie z.B. Hartstoffbeläge, der Einsatz von Nachbehandlungsmitteln oder ähnliche Massnahmen können bei nicht ausreichender Untergrundvorbereitung die Haftung des Beschichtungssystems stören. Ggf. sollten Probeflächen angelegt werden. Zementöse, kunststoffvergütete Ausgleichsmassen sind auf ihre Beschichtungsfähigkeit zu prüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen.
Die Oberflä­chenzugfestigkeit des Unter­grun­des muss im Mittel 1,5 N/mm² betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm² nicht un­terschreiten.
Die Untergründe müssen ihre Ausgleichs­feuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-%.

Untergrundvorbereitung

Den Untergrund durch geeignete Maßnahmen, wie z.B. Kugelstrahlen oder Fräsen, so vorbereiten, dass er die aufgeführten Anforderungen erfüllt. Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbo­cret^® PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mörteln verfüllen.

Zubereitung

DisboXID 461 / DisboXID 462:
Härter der Grundmasse zugeben, mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen, bis eine schlierenfreie und homogene Mischung ent­steht. Material in ein anderes Gefäß umfüllen (um­topfen) und nochmals gründlich mischen (nicht aus dem Liefergebinde verarbeiten).

DisboPUR 921:
Grundmasse aufrühren, Härter zugeben und mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier, gleichmäßiger Farbton entsteht. Material in ein anderes Gefäß umfüllen (umtopfen) und nochmals gründlich mischen. Füllsand wird erst nach dem Umtopfen langsam einrieselnd zugegeben. Auf geneigten oder senkrechten Flächen (Rampen, Schrammborde, Stützen etc.) dem Material je nach Neigung 1–5 Gew.-% Disbo­xid 952 Stellmittel zugeben. 

DisboXID 926:
Vor dem Zusammenführen der beiden Komponenten zunächst die Grundmasse aufrühren. Härter zugeben, mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier, gleichmäßiger Farbton entsteht. Material in ein sauberes Gefäß umfüllen (umtopfen) und nochmals gründlich mi­schen.

Beschichtungsaufbau

Grundbeschichtung
Saugfähige, mineralische Untergründe:
Angemischtes DisboXID 461 bzw. DisboXID 462 auf die Fläche gießen und mit Gummirakel gleichmäßig verteilen. Zur Vermeidung von Glanzstellen mit mittelfloriger Walze oder Versiegelerbürste nacharbeiten.
Verbrauch:
DisboXID 461 bzw. DisboXID 462: ca. 300–500 g/m²

Die jeweilige frische Grundierung mit Disboxid 943 Einstreuquarz gleichmäßig absanden. Lo­sen Sand nach Aushärtung der Grun­dierung entfernen.
Verbrauch:
DisboADD 943: ca. 800 g/m²

Kratzspachtelung (Bedarfsposition)
Raue, porige Untergründe nach der Grundierung mit einer Kratz­spach­­­telung egalisieren (Schchtdicke 0,5–2,0 mm). 
Verbrauch:
DisboXID 462 EP-Siegel Neu: ca. 660 g/mm/m²  zuzüglich
DisboADD 942: ca. 1000 g/mm/m² 

DisboXID 461 EP-Filler Neu: ca. 1000g/mm/m² zuzüglich
DisboADD 941: ca. 600 g/mm/m² 
Die Kratzspach­te­lung mit Disboxid 943 Einstreuquarz gleichmä­ßig absanden. Lo­sen Sand nach Aushärtung der Kratz­spachtelung entfernen.
Verbrauch:
DisboXID 943: ca. 800–1.500 g/m²

Zwischenbeschichtung
DisboPUR 921 mit einer Hartgummizahnrakel gleichmäßig auftragen und nach ca. 10 Minuten im Kreuzgang mit einer Stachelwalze entlüften. Die Rautiefenzuschläge sind zu beach­ten.
Verbrauch:
DisboPUR 921: ca. 2.000 g/m²
DisboADD 942: ca. 400 g/m²

Absandung:
Das Absanden muss innerhalb von max. 30 Minuten nach Auftragen der Zwischenbeschichtung erfolgen. Bei Temp. > 25 °C sofort mit dem Abstreuen beginnen
DisboADD 943: ca. 4–6 kg/m² im Überschuss
Rautiefenzuschlag: 
0,5 mm d_z von 0,2 kg/m²
1,0 mm d_z von 0,5 kg/m²
Diese Verbrauchswerte sind bei entsprechender Rautiefe zuzüglich 20 Gew.-% Disboxid 942 Mischquarz zusätzlich einzukalkulieren.

Deckbeschichtung
DisboXID 926 auf die abgesandete Verschleißschicht gießen, mit einem Gummischieber gleichmäßig im Gegenzug verteilen und mit einer mittelflorigen Walze im Kreuzgang nachrollen. Verbrauch:
Disboxid 926 PHS-Deckschicht ca. 600–800 g/m²

Markierung
Zur Markierung von Linien und Symbolen erfolgt auf der jeweiligen Deckbeschichtung ein Auftrag mit DisboTHAN 885 . Anwendung und Verbrauch siehe TI 885.

 

Hinweis: Anschlüsse an aufgehende Bau­teile sind als Hohlkehle auszuführen (siehe Bild 1 und 2). Fugen in Bodenflä­chen ge­mäß Bild 3 bzw. 4 ausbilden.

Bild 1: Anschluss an aufgehende Bauteile durch Hohlkehle (1) Betonplatte (2) Hohlkehle aus DisboXID 415 oder Disboxid EP-Mörtelbelag (3) Beschichtung Disboxid Parkhaus-System	Bild 2: Anschluss an aufgehende Bauteile durch Hohlkehle mit Fugenausbildung (1) Betonplatte (2) Hohlkehle aus DisboXID 415 oder Disboxid EP-Mörtelbelag (3) Beschichtung Disboxid Parkhaus-System (4) Fugenabdichtung mit DisboFUG 240

Bild 3: Fugenausbildung in Bodenflächen. Fugenabmessung und -ausbildung gemäß IVD-Merkblatt Nr. 1 (1) Beschichtung Disboxid Parkhaus-System (2) Fugenfüllprofil (3) Fugenabdichtung mit DisboFUG 240	Bild 4: Fugenausbildung in Bodenflächen mit vorgefertigtem Fugenprofil. (1) vorgefertigtes Fugenprofil (2) DisboXID 415 oder Disboxid EP-Mörtel (3) Beschichtung Disboxid Parkhaus-System

Wartezeit

Die Wartezeiten zwischen Grund- und Zwischenschicht sollten bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit mind. 14, max. 24 Stunden, zwischen Zwischen- und Deckschicht/Versie­ge­lung mind. 15 Stunden betragen.

Verarbeitungstemperatur

Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur:
Mind. 10 °C, max. 30 °C
Die re­lative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Es ist bei fallenden Temperaturen zu arbeiten. Die Taupunkttem­­peratur ist zu beachten

Hinweis: Vor allem bei tieferen Untergrund-, Umgebungs- und Materialtempe­raturen kann der Verbrauch um ca. 200–300 g/m2 höher liegen.

Trockenzeit

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit nach 24 Stunden begehbar, nach ca. 3 - 4 Tagen leicht mechanisch belastbar und nach 7 Tagen völlig ausgehärtet.
Niedrigere Temperaturen verlängern den Aushärtungsprozess (bei 10 °C nach ca. 48 Stunden begehbar), höhere beschleunigen ihn (bei 30 °C nach ca. 16 Stunden begehbar). Während des Aushärtungsprozesses (ca. 24 Stunden bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächenstörungen und Haftungsmin­derungen auftreten können.

Werkzeugreinigung

Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen verunreinigte Ge­räte mit geeignetem Verdünner (siehe Tabelle) reinigen.

Produkt	Verdünner
DisboXID 461 DisboXID 462 DisboXID 926	DisboADD 419
DisboPUR 921	DisboADD 499

Gefahrenhinweise und Sicherheitsratschläge, Giscodes und Entsorgung sowie VOC- und CE-Kennzeichnung für die einzelnen System-Komponenten:
Bitte die jeweiligen Technischen Informationen beachten:
DisboXID 461
DisboXID 462
DisboPUR 921
DisboXID 926

Gutachten

Aktuelle Informationen auf Anfrage

Reinigung und Pflege

Das anspruchsvolle Aussehen der Oberflächen setzt regelmäßige Reinigung und Pflege voraus. Zur Werterhaltung der Beschichtungsoberflächen sind die Disbon Parkhaus Reinigungs- und Pflegehinweise zu beachten. Diese erhalten Sie unter kundenservicecenter@disbon.de

Nähere Angaben

Siehe Sicherheitsdatenblätter.
Bei der Verarbeitung des Materials sind die Disbon Bautenschutz-Verarbeitungshinweise zu beachten.

Technische Beratung

Alle in der Praxis vorkommenden Untergründe und deren technische Bearbeitung können in dieser Druckschrift nicht abgehandelt werden. Sollen Untergründe bearbeitet werden, die in dieser Technischen Information nicht aufgeführt sind, ist es erforderlich, mit uns oder unseren Außendienstmitarbeitern Rücksprache zu halten. Wir sind gerne bereit, Sie detailliert und objektbezogen zu beraten.

Technischer Beratungsservice

Tel.: +49 6154 71-71710
Fax: +49 6154 71-71711
E-Mail: kundenservicecenter@caparol.de