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Disbon Parkhaus-System OS 11a

Das Disbon Parkhaus-System OS 11a dient zur Beschichtung von Bodenflächen in Tiefgaragen und Parkhäusern, bei denen eine dynamische Rissüberbrückung gefordert ist. Das System hat eine Schichtdicke ≥ 4,5 mm und besteht aus folgenden System-Produkten:

AufbauProduktbezeichnung
Grundbeschichtung oderDisboXID 461 2K-EP-Grundierung, vorgefüllt
Grundbeschichtung
(für feuchtesensible Untergründe)
DisboXID 462 2K-EP-Grundierung
Rissüberbrückende
Zwischenschicht
DisboPUR 921 PHS 2K-PU-Dichtungsschicht
VerschleißschichtDisboPUR 922 PHS 2K-PU-Verschleißschicht
Deckbeschichtung
vergilbungsfrei oder
DisboPUR 924 PHS 2K-PU-Versiegelung
DeckbeschichtungDisboXID 926 PHS 2K-EP-Versiegelung

Verwendungszweck

Horizontale Stell- und Fahrflächen in Parkhäusern und Tiefgaragen – innen und außen (auch frei bewittert). Für mineralische Bodenflächen mit oberflächennahen Rissen auch im Spritz- und Sprühbereich von Auftausalzen. Nicht geeignet für Dauerbeanspruchung durch Schwerverkehr.

Materialbasis

DisboXID 461:
Vorgefülltes, speziell formuliertes 2K-Epoxidharz, total solid gem. Deutscher Bauchemie.

DisboXID 462:
Niedrigviskoses, speziell formuliertes 2K-Epoxidharz, total solid gem. Deutscher Bauchemie. Für feuchtesensi­ble Untergründe.

DisboPUR 921:

Pigmentiertes, hochelastisches, selbstverlaufendes 2K-Polyurethan.

DisboPUR 922:

Pigmentiertes, zähelastisches, selbstverlaufendes 2K-Polyurethan.

DisboPUR 924 :
Pigmentiertes, zähelastisches 2K-Polyurethan, vergilbungsfrei, lösemittelhaltig.

DisboXID 926:
Pigmentiertes, elastifiziertes 2K-Epoxidharz, abriebfest, rollfähig eingestellt, total solid gem. Deutscher Bauchemie.

Glanzgrad

  • DisboXID 926:
    Glänzend
  • DisboPUR 924:
    Seidenmatt

Technische Daten

DisboXID 461DisboXID 462 DisboPUR 921 DisboPUR 922 DisboXID 926DisboPUR 924
Dichteca. 1,4 g/cm3ca. 1,1 g/cm3ca. 1,2 g/cm3ca. 1,55 g/cm3ca. 1,40 g/cm3ca. 1,45 g/cm3
Mischungsverhältnis
Grundmasse:
Härter:
82 Gew.-Teile 
18 Gew.-Teil
3 Gew.-Teile
1 Gew.-Teil
3 Gew.-Teile 
7 Gew.-Teile
81 Gew.-Teile
19 Gew.-Teil
82 Gew.-Teile
18 Gew.-Teil
78 Gew.-Teile
22 Gew.-Teile
VerbrauchGrundierung:
ca. 300–500 g/m2

Kratzspachtelg.:
ca. 1000 g/mm/m2
+ ca. 600 g/mm/m2 DisboADD 942

Absandung:
ca. 800–1.500 g/m2
DisboADD 943
Grundierung:
ca. 300–500 g/m2

Kratzspachtelg.:
ca. 660 g/mm/m2
+ ca. 1000 g/mm/m2 Disboxid 942 Mischquarz

Absandung:
ca. 800–1.500 g/m2 DisboADD 943
ca. 1.900 g/m2 entsprechend der Rautiefe zusätzlich:

Rauhiefenzuschlag:
0,5 mm:
dz von 0,6 kg/m2
1,0 mm:
dz von 1,1 kg/m2
ca. 1.700 g/m2 (für Rt = 0,2)
+ 680 g/m2 DisboADD 942

Absandung: im Überschuss ca.
4–6 kg/m2 mit DisboADD 943
ca.
600–800 g/m2
ca.
600–800 g/m2
ca. 25 Minuten
Verarbeitungsdauer ca. 35 Minutenca. 30 Minutenca. 30 Minutenca. 20 Minutenca. 25 Minuten
Trockenzeit
Überarbeitbar
Begehbar
Leicht mech. belastbar
Völlig ausgehärtet
nach ca. 14–24 Std.
nach ca. 14 Std.

nach ca. 7 Tag.
nach ca. 15 Std.
nach ca. 15 Std.

nach ca. 7 Tag.
nach ca. 15 Std.
nach ca. 15 Std.

nach ca. 7 Tag.
nach ca. 12 Std.
nach ca. 12 Std.
nach ca. 1 Tag
nach ca. 5 Tag.
nach ca. 24 Std.
nach ca. 24 Std.
nach ca. 4 Tag.
nach ca. 7 Tag.
nach ca. 24 Std.
nach ca. 24 Std.
nach ca. 3 Tag.
nach ca. 7 Tag.
Verarbeitungstemperatur
Minimum
Maximum
10 °C
30 °C
Haftzugfestigkeit> 1,5 N/mm2
Griffigkeit62 Skt.66 Skt.
RissüberbrückungsklasseIIT+V (-20°)
Schichtdicke≥ 4,5 mm
Anhaltswerte bei 20° C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit.
Rautiefenzuschlag gemäß RiLi-SIB des DAfStb. beachten.
Schichtdickenzuschlag
Die Menge der Deckversiegelung steht in Abhängigkeit zur Rauigkeit des Untergrundes sowie zu den herrschenden Temperaturen bei der Applikation und den gewählten Wekzeugen.
Bei niedrigeren Temperaturen kann der Verbrauch um 0,2 -0,3 kg/m2 höher liegen.

Gebindegrößen / Farbtöne

ProduktGebindegrößenFarbtöne
DisboXID 46130 KG Gebindeeinheit:
24,6 kg Blechhobock (Masse)
5,4 kg Blecheimer (Härter)
Transparent
DisboXID 462 25 kg Gebindeeinheit:
18,75 kg Blechhobbock (Masse)
6,25 kg Blecheimer (Härter)
800 kg Gebindeeinheit:
200 kg Fass (Masse) 3 x
200 kg Fass (Härter) 1 x
Transparent
DisboPUR 92130 kg Gebindeeinheit:
9 kg Blechhobbock (Masse)
21 kg Blecheimer (Härter)
Kieselgrau
DisboPUR 92230 kg Gebindeeinheit:
20,25 kg Blechhobbock (Masse)
4,75 kg Blecheimer (Härter)
Hellbeige
DisboPUR 92432,5 kg Gebindeeinheit:
25,35 kg Blechhobbock (Masse)
7,15 kg Blecheimer (Härter)
Kieselgrau
Sonderfarbtöne
auf Anfrage
DisboXID 92630 kg Gebindeeinheit:
24,6 kg Blechhobbock (Masse)
5,4 kg Blecheimer (Härter)
Kieselgrau
Sonderfarbtöne
auf Anfrage

Hinweis: Farbtonveränderungen und Kreidungser­scheinungen sind bei UV- und Witterungsein­flüssen möglich (ausgenommen DisboPUR 924).
Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) so­wie verschiedene Chemikalien (z.B. Des­­in­fektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Durch schleifen­­de Beanspruchungen kann die Oberfläche verkratzen. Die Funkti­onsfähig­keit wird dadurch nicht be­einflusst. Die Reinigungs- und Pflegehinweise für Disbon Parkhaus-Systeme sind zu be­achten.

Lagerung

ProduktArtDauer
DisboXID 461Kühl,
trocken,
frostfrei
12 Monate,
originalverschlossen
DisboXID 462 Kühl,
trocken,
frostfrei
12 Monate,
originalverschlossen
DisboPUR 921 Kühl,
trocken,
frostfrei
12 Monate,
originalverschlossen
DisboPUR 922 Kühl,
trocken,
frostfrei
12 Monate,
originalverschlossen
DisboPUR 924 Kühl,
trocken,
frostfrei
12 Monate,
originalverschlossen
DisboXID 926 Kühl,
trocken,
frostfrei
12 Monate,
originalverschlossen

Bei tieferen Temperaturen die Werkstoffe vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C lagern.

Geeignete Untergründe

Mineralischen Untergründe – innen und außen. Der Un­tergrund muss tragfä­hig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein. Der Umgang mit silikonhaltigen Produkten oder anderen trennend wirkenden Substanzen ist im Umfeld vor und während der Verarbeitung bis hin zur Aushärtung unbedingt zu vermeiden.
Dichte Oberflächen, wie z.B. Hartstoffbeläge, der Einsatz von Nachbehandlungsmitteln oder ähnliche Maßnahmen, können bei nicht ausreichender Untergrundvorbereitung die Haftung des Beschichtungssystems stören. Ggf. sollten Probeflächen angelegt werden. Zementöse, kunststoffvergütete Ausgleichsmassen sind auf ihre Beschichtungsfähigkeit zu prüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen.
Die Oberflä­chenzugfestigkeit des Unter­grun­des muss im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht un­terschreiten.
Die Disbon-Verarbeitungshinweise sind zu beachten.
Die Untergründe müssen ihre Ausgleichs­feuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-%.

Untergrundvorbereitung

Den Untergrund durch geeignete Maßnahmen, wie z.B. Kugelstrahlen oder Fräsen, so vorbereiten, dass er die aufgeführten Anforderungen erfüllt. Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbo­cret® PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mörteln verfüllen.

Zubereitung

DisboXID 461, DisboXID 462
Härter der Grundmasse zugeben, mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen, bis eine schlierenfreie und homogene Mischung ent­steht. Material in ein anderes Gefäß umfüllen (um­topfen) und nochmals gründlich mischen (nicht aus dem Liefergebinde verarbeiten). 

DisboPUR 921 und DisboPUR 922
Grundmasse aufrühren, Härter zugeben und mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier, gleichmäßiger Farbton entsteht. Material in ein anderes Gefäß umfüllen (umtopfen) und nochmals gründlich mischen. Füllsand wird nach dem Umtopfen erst langsam einrieselnd zugegeben. Auf geneigten oder senkrechten Flächen (Rampen, Schrammborde, Stützen etc.) dem Material je nach Neigung 1–5 Gew.-% Disbo­ADD 952 zugeben.

DisboPUR 924 und DisboXID 926

Vor dem Zusammenführen der beiden Komponenten zunächst die Grundmasse aufrühren. Härter zugeben, mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier, gleichmäßiger Farbton entsteht. Material in ein sauberes Gefäß umfüllen (umtopfen) und nochmals gründlich mi­schen.

Beschichtungsaufbau

Grundbeschichtung
Saugfähige, mineralische Untergründe:
Angemischtes DisboXID 462 bzw. DisboXID 461 auf die Fläche gießen und mit Gummirakel gleichmäßig verteilen. Zur Vermeidung von Glanzstellen mit mittelfloriger Walze oder Versiegelerbürste nacharbeiten.
Verbrauch:
DisboXID 462 bzw. DisboXID 461: ca. 300 - 500 g/m2

Die jeweilige frische Grundierung mit DisboADD 943 gleichmäßig absanden. Lo­sen Sand nach Aushärtung der Grun­die­rung entfernen.
Verbrauch:
DisboADD 943: ca. 800 g/m2

Kratzspachtelung (Bedarfsposition)
Raue, porige Untergründe nach der Grundierung mit einer Kratz­spach­­­telung egalisieren (Schichtdicke 0,5 - 2,0 mm). 
Verbrauch:
DisboXID 462: ca. 660 g/mm/m zuzüglich
DisboADD 942: ca. 1000 g/mm/m2

DisboXID 461: 1000 g/mm/m2 zuzüglich
DisboADD 941: ca. 600 g/mm/m2
Die Kratzspachtelung mit DisboADD 943 gleichmä­ßig absanden. Lo­sen Sand nach Aushärtung der Kratz­­spachtelung entfernen.
Verbrauch:
DisboADD 943: ca. 800–1.500 g/m2

Zwischenbeschichtung
DisboPUR 921  mit einer Hartgummizahnrakel gleichmäßig auftragen und nach ca. 10 Minuten im Kreuzgang mit einer Stachelwalze entlüften. Die Rautiefenzuschläge sind zu be­ach­ten.
Verbrauch:
DisboPUR 921: ca. 1.900 g/m2

Rautiefenzuschlag:
0,5 mm: dz von 0,6 kg/m2
1,0 mm: dz von 1,1 kg/m2
Diese Verbrauchswerte sind bei entsprechender Rautiefe zusätzlich einzukalkulieren.

Verschleißschicht
DisboPUR 922 mit 40 Gew.-% DisboADD 942 (Mischquarz 0,1 - 0,4 mm) füllen und mit einer Hartgummi-Zahnrakel gleichmäßig auftragen.
Die frische Beschichtung im Überschuss in mehreren Arbeitsgängen mit DisboADD 943 (Einstreuquarz 0,3 - 0,8 mm) absanden. Überschüssigen Sand nach Aushär­tung der Verschleißschicht entfernen. Die Rautiefenzuschläge sind zu beach­ten.
Verbrauch für RT 0,2:
DisboPUR 922: ca. 1.700 g/m2
DisboADD 942: ca. 680 g/m2
DisboADD 943 im Überschuss: ca. 4–6 kg/m2

Deckbeschichtung
DisboPUR 924 oder DisboXID 926 auf die abgesandete Verschleißschicht mit einem Gummischieber gleichmäßig im Gegenzug verteilen und mit einer mittelflorigen Walze im Kreuzgang nachrollen. Bei Verwendung von DisboPUR 924 mit lö­semittelbeständigen Werkzeugen arbeiten. 
Verbrauch:
DisboXID 926: ca. 600–800 g/m2
DisboPUR 924: ca. 600–800 g/m2

Markierung
Zur Markierung von Linien und Symbolen erfolgt jeweils auf der Deckbeschichtung ein Auftrag mit DisboTHAN 885. Anwendung und Verbrauch siehe TI 885.

Hinweis: Anschlüsse an aufgehende Bau­teile sind als Hohlkehle auszuführen (siehe Bild 1 und 2). Fugen in Bodenflä­chen ge­mäß Bild 3 bzw. 4 ausbilden.

Bild 8 (031627_SM_DG_PHS_Anschluss_Hohlkehle_1.jpg)Bild 9 (031628_SM_DG_PHS_Anschluss_Hohlkehle_Fugen_2.jpg)
Bild 1: Anschluss an aufgehende Bauteile durch Hohlkehle
(1) Betonplatte
(2) Hohlkehle aus DisboXID 415 oder Disboxid EP-Mörtelbelag
(3) Beschichtung Disbon Parkhaus-System
Bild 2: Anschluss an aufgehende Bauteile durch Hohlkehle mit Fugenausbildung
(1) Betonplatte
(2) Hohlkehle aus DisboXID 415 oder DisboXID EP-Mörtelbelag
(3) Beschichtung Disbon Parkhaus-System
(4) Fugenabdichtung mit DisboFUG 240

Bild 10 (031629_SM_DG_PHS_Fugenausbildung_Bodenflaechen_3.jpg)Bild 11 (031630_SM_DG_PHS_Fugenprofil_1.jpg)
Bild 3: Fugenausbildung in Bodenflächen. Fugenabmessung und -ausbildung gemäß IVD-Merkblatt Nr. 1
(1) Beschichtung Disbon Parkhaus-System
(2) Fugenfüllprofil
(3) Fugenabdichtung mit DisboFUG 240
Bild 4: Fugenausbildung in Bodenflächen mit vorgefertigtem Fugenprofil.
(1) vorgefertigtes Fugenprofil
(2) DisboXID 415 oder DisboXID EP-Mörtel
(3) Beschichtung Disbon Parkhaus-System

Wartezeit

Die Wartezeiten zwischen Grund- und Zwischenschicht sollten bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit mind. 14, max. 24 Stunden, von Zwischen- zu Verschleißschicht mind. 15 , max. 24 Stunden, zwischen Verschleiß- und Deckschicht/Versie­ge­lung mind. 12  Stunden betragen.

Verarbeitungstemperatur

Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur:
Mind. 10 °C, max. 30 °C
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Es ist bei fallenden Temperaturen zu arbeiten. Die Taupunkttempe­ratur ist zwingend zu beachten.
Hinweis: Vor allem bei tieferen Untergrund-, Umgebungs- und Materialtempe­raturen kann der Verbrauch um ca. 200–300 g/m2 höher liegen.

Trockenzeit

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit nach 24 Stunden begehbar, nach ca. 3 - 4 Tagen leicht mechanisch belastbar und nach 7 Tagen völlig ausgehärtet.
Niedrigere Temperaturen verlängern den Aushärtungsprozess (bei 10 °C nach ca. 48 - 72 Stunden begehbar), höhere beschleunigen ihn (bei 30 °C nach ca. 16 Stunden begehbar).
Während des Aushärtungsprozesses (ca. 24 Stunden bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächenstörungen und Haftungsmin­derungen auftreten können.

Werkzeugreinigung

Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen verunreinigte Ge­räte mit geeignetem Verdünner (siehe Tabelle) reinigen.
ProduktVerdünner
DisboXID 461
DisboXID 462
DisboXID 926
DisboADD 419
DisboxPUR 921
DisboxPUR 922
DisboxPUR 924
DisboADD 499
Gefahrenhinweise und Sicherheitsratschläge, Giscodes und Entsorgung sowie VOC- und CE-Kennzeichnung für die einzelnen System-Komponenten:
Bitte die jeweiligen Technischen Informationen beachten:
DisboXID 461
DisboXID 462
DisboPUR 921
DisboPUR 922
DisboPUR 924
DisboXID 926

Gutachten

Aktuelle Informationen auf Anfrage.

Reinigung und Pflege

Das anspruchsvolle Aussehen der Oberflächen setzt regelmäßige Reinigung und Pflege voraus. Zur Werterhaltung der Beschichtungsoberflächen sind die Disbon Parkhaus Reinigungs- und Pflegehinweise zu beachten. Diese erhalten Sie unter kundenservicecenter@disbon.de

Nähere Angaben

Siehe Sicherheitsdatenblätter.
Bei der Verarbeitung des Materials sind die Disbon Bautenschutz-Verarbeitungshinweise zu beachten.

Technische Beratung

Alle in der Praxis vorkommenden Untergründe und deren technische Bearbeitung können in dieser Druckschrift nicht abgehandelt werden. Sollen Untergründe bearbeitet werden, die in dieser Technischen Information nicht aufgeführt sind, ist es erforderlich, mit uns oder unseren Außendienstmitarbeitern Rücksprache zu halten. Wir sind gerne bereit, Sie detailliert und objektbezogen zu beraten.

Technischer Beratungsservice

Tel.: +49 6154 71-71710
Fax: +49 6154 71-71711
E-Mail: kundenservicecenter@caparol.de

Technische Information

  • SM - OS 11a
  • Information

  • Bericht - OS 11a
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