Disboxid Gewässerschutz-System WHG-Standard

Geprüfte und vom Deutschen Institut für Bautechnik zugelassene Beschichtungssysteme für den anlagenbezogenen Gewässerschutz.
Zugelassen für 30 Chemikaliengruppen nach den Bau- und Prüfgrundsätzen für den Gewässerschutz.
Zugelassen für den Einsatz in LAU-Anlagen (Lagern, Abfüllen, Umschlagen) durch die bauaufsichtlichen Zulassungen Z-59.12-348 (WHG-Neu) und Z-59.12-349 (WHG-AS Neu).
Befahrbar, alterungs- und witterungsbeständig, mechanisch hoch belastbar, dadurch auch in HBV-Anlagen (Herstellen, Behandeln, Verwenden) anwendbar.

Die Disbon Gewässerschutz-Systeme sind zugelassene, chemikalienbeständige, rissüberbrückende und mechanisch hoch belastbare Beschichtungssysteme. Sie bestehen insgesamt aus 4 Systemprodukten für 2 Aufbauvarianten.

Aufbau	Produkt
WHG-Neu ^✱
Grundbeschichtung	DisboXID 5011 WHG 2K-EP-Grundierung
Schlußbeschichtung	DisboXID 5044 WHG 2K-EP-Verlaufsbeschichtung
WHG-AS Neu
Grundbeschichtung	DisboXID 5011 WHG 2K-EP-Grundierung
Erdung	DisboADD 973 Kupferband
Leitfähige Zwischenschicht	DisboPOX W 5022 WHG 2K-EP-Leitschicht
Schlussbeschichtung	DisboXID 5033 WHG, AS 2K-EP-Verlaufsbeschichtung

Liste der Flüssigkeiten bei den Beanspruchungsstufen hoch, mittel und gering gemäß Arbeitsblatt DWA-A 786 - Ausführung von Dichtflächen, Technischen Regeln wassergefährdender Stoffe (TRwS); DWA (Fassung Oktober 2005): • Hoch ≤ 28 Tage, ◑ Mittel ≤ 14 Tage, ¤ Gering ≤ 7 Tage, sehr gering ○ ≤ 72 Std.
Mediengruppe	Flüssigkeiten der Beanspruchungsstufen "hoch", "mittel" und "gering"	Betriebsart und Stufe	Disbon Gewässerschutz-System
			WHG-Neu	WHG-AS Neu
1	Ottokraftstoffe nach DIN EN 228 mit einem maximalen (Bio) Ethanolgehalt von 5 Vol.-% nach DIN EN 15376	LA3/ U2		•
1a	Ottokraftstoffe nach DIN EN 228 und DIN 51626-1 mit Zusatz von Biokraftstoffkomponenten nach RL 2009/28/EG bis zu einem Gesamtgehalt von max. 20 Vol.-%	LA3/ U2		•
2	Flugkraftstoffe	LA3/ U2		•
3	Heizöl EL nach DIN 51603-1, ungebrauchte Verbrennungsmotorenöle und Kraftfahrzeug-Getriebeöle, Gemische aus gesättigten und aromatischen Kohlenwasserstoffen mit einem Aromatengehalt von < 20 Ma.-% und einem Flammpunkt > 60 °C	LA3/ U2	•	•
3b	Dieselkraftstoffe nach DIN EN 590 mit Zusatz von Biodiesel nach DIN EN 14214 bis zu einem Gesamtgehalt von max. 20 Vol.-%	LA3/ U2	•	•
4	Kohlenwasserstoffe sowie benzolhaltige Gemische mit max. 5 Vol.-% Benzol, außer Kraftstoffe und Rohöle (für nichtableitfähige Beschichtungssysteme)	LA3/ U2	•	•
4a	Benzol und benzolhaltige Gemische	LA3/ U2	•	•
4b	Rohöle	LA3/ U2		•
4c	Gebrauchte Verbrennungsmotorenöle und Kraftfahrzeug-Getriebeöle mit einem Flammpunkt > 60 C	LA3/ U2	•	•
5	ein- und mehrwertige Alkohole mit max. 48 Vol.-% Methanol und Ethanol (in Summe), Glykole, Polyglykole, deren Monoether sowie deren wässrige Gemische	LA3/ U2	•	•
5a	Alkohole und Glykolether sowie deren wässrige Gemische	LA3/ U2	•	•
5b	ein- und mehrwertige Alkohole 5 C2 mit max. 48 Vol.-% Ethanol sowie deren wässrige Gemische	LA3/ U2	•	•
5c	Ethanol einschließlich Ethanol nach DIN EN 15376 (unabhängig vom Herstellungsverfahren) sowie deren wässrige Lösungen	LA3/ U2	•	•
6	Halogenkohlenwasserstoffe ≥ C2	LAU 2	¤	¤
6a	alle Halogenkohlenwasserstoffe	L2/ AU1	○	○
6b	aromatische Halogenkohlenwasserstoffe	L2/ AU1	◑	◑
7	organischen Ester und Ketone, außer Biodiesel	LA3/ U2	•	•
7a	aromatische Ester und Ketone, außer Biodiesel	LA3/ U2	•	•
7b	Biodiesel nach DIN EN 14214	LA3/ U2	•	•
8	wässrige Lösungen aliphatischer Aldehyde bis 40 %	LA3/ U2	•	•
8a	aliphatische Aldehyde sowie deren wässrigen Lösungen	LA3/ U2	•	•
9	wässrige Lösungen organischer Säuren (Carbonsäuren) bis 10 % sowie deren Salze (in wässriger Lösung)	LA3/ U2	•	•
9a	organische Säuren (Carbonsäuren, außer Ameisensäure) sowie deren Salze (in wässriger Lösung)	LAU 2	◑	◑
10	anorganische Säuren (Mineralsäuren) bis 20 % sowie sauer hydrolysierende, anorganische Salze in wässriger Lösung (pH < 6), außer Flusssäure und oxidierend wirkende Säuren und deren Salze	LA3/ U2	•	•
11	anorganische Laugen sowie alkalisch hydrolysierende, anorganische Salze in wässriger Lösung (pH > 8), ausgenommen Ammoniaklösungen und oxidierend wirkende Lösungen von Salzen (z. B. Hypochlorit)	LA3/ U2	•	•
12	wässrige Lösungen anorganischer, nicht oxidierender Salze mit einem pH-Wert zw. 6 und 8	LA3/ U2	•	•
13	Amine sowie deren Salze (in wässriger Lösung)	LA3/ U2	•	•
14	wässrige Lösungen organischer Tenside	LAU 3	•	•
15	cyclische und acyclische Ether	L2/ AU1	○	○
15a	acyclische Ether	L2/ AU1	○	○

^✱

System WHG Neu anwendbar, soweit die Flüssigkeiten (nach Gefahrstoffverordnung) nicht entzündlich, nicht leicht entzündlich oder nicht hoch entzündlich sind und das Beschichtungssystem aufgrund der Gefährdungsbeurteilung nach § 3 der Betriebssicherheitsverordnung nicht in der Lage sein muss, elektrostatische Aufladungen abzuleiten.

Einsatzgebiete

Abdichtung von Bodenflächen für den anlagenbezogenen Gewässerschutz in Industrie- und Gewerbebetrieben und von Auffangwannen und -räumen zur Lagerung wassergefährdender Flüssigkeiten.

System WHG-Neu für Bereiche, in denen mit nichtbrennbaren – jedoch auch VbF A III – wassergefährdenden Stoffen umgegangen wird.

System WHG-AS Neu für Bereiche mit Explosionsgefahr bzw. Bereiche, in denen mit brennbaren, wassergefährdenden Stoffen (VbF A I, A II und B) umgegangen wird. Dass System hat einen Erdableitwiderstand von R_E < 10⁶ Ohm gemäß DIN EN 61340-4-1.

Die Disbon Gewässerschutz-Systeme sind nach den Bau- und Prüfgrundsätzen für den Gewässerschutz, Teil 1, des Deutschen Instituts für Bautechnik, Berlin zugelassen für wassergefährdende Flüssigkeiten der genannten Chemikaliengruppen.

Die Produkte verfügen mit der allgemeinen bauaufsichtlichen Zulassung (abZ) nach den bauordnungsrechtlichen Vorschriften (MBO § 17) über einen bauaufsichtlichen Verwendbarkeitsnachweises als Ersatz für die wasserrechtliche Eignungsfeststellung gemäß WHG § 632 nach WasBauPVO23.

Materialbasis

DisboXID 5011 WHG 2K-EP-Grundierung
Farbloses 2K-Epoxidflüssigharz, total solid gem. Deutscher Bauchemie.

DisboXID 5033 WHG, AS 2K-EP-Verlaufsbeschichtung
Pigmentiertes, leitfähiges 2K-Epoxidflüssigharz, total solid gem. Deutscher Bauchemie.

DisboXID 5044 WHG 2K-EP-Verlaufsbeschichtung
Pigmentiertes 2K-Epoxidflüssigharz, total solid gem. Deutscher Bauchemie.

DisboPOX W 5022 WHG 2K-EP-Leitschicht
Leitfähiges, pigmentiertes, wässriges 2K-Epoxidflüssigharz.

DisboADD 942 Quarzsandmischung 0,1 - 0,4 mm
Feuergetrockneter Quarzsand der Korngröße 0,1–0,4 mm zur Herstellung von Kratzspachtelungen und Verlaufmörteln

DisboADD 943 Quarzsandmischung 0,4 - 0,8 mm
Feuergetrockneter Quarzsand der Korngröße 0,3–0,8 mm zur Abstreuung von Grundierungen, Kratzspachtelungen und Einstreubelägen

DisboADD 946 Quarzsandmischung 0,01 - 2,0 mm
Feuergetrockneter Quarzsand. Abgestufte Sieblinie von 0,25–2,0 mm zur Herstellung von Mörtelbelägen und Hohlkehlen.

Glanzgrad

Glänzend (Deckschicht)

Technische Daten

	DisboXID 5011	DisboXID 5033	DisboXID 5044	DisboPOX W 5022
Dichte	ca. 1,1 g/cm³	ca. 1,6 g/cm³	ca. 1,6 g/cm³	ca. 1,08 g/cm³
Mischungsverhältnis Grundmasse: Härter:	2 Gew.-Teile 1 Gew.-Teile	4 Gew.-Teile 1 Gew.-Teil	4 Gew.-Teile 1 Gew.-Teil	1 Gew.-Teile 4 Gew.-Teile
Verbrauch	ca. 350–450 g/m² Abstreuung: ca. 1000 g/m² DisboADD 943 Kratzspachtelung: ca. 1.000 g/m² gem. Material, 1 : 0,8 gemischt mit DisboADD 942	ca. 2.500 g/m² außerhalb WHG: ca. 1.800 - 2.000 g/m²	ca. 2.500 g/m²	ca. 120 g/m²
Verarbeitungsdauer ^✱	ca. 30 Min.	ca. 20 Min.	ca. 20 Min.	ca. 60 Min.
Trockenzeit ^✱ Begehbar Mechan. und chem. voll belastbar	nach 6-8 Std. nach 7 Tagen	nach 14-18 Std. nach 7 Tagen	nach 14-18 Std. nach 7 Tagen	nach 18-24 Std. –
Verarbeitungstemp. Minimum Maximum	10 °C 30 °C	10 °C 30 °C	10 °C 30 °C	15 °C 30 °C
Abrieb nach Taber (CS 10/100 U/1000 g)	–	ca. 50 mg	ca. 50 mg	–
Ableitwiderstand	–	< 10⁶ Ohm	–	< 10⁵ Ohm
^✱ Anhaltswerte bei 20 °C und 50 % relativer Luftfeuchtigkeit.

Chemikalienbeständigkeitstabelle

Gruppe	Stoffbezeichnung (alphabetisch geordnet)	Disbon Gewässerschutz-System
		WHG-Neu	WHG-AS Neu
8	Acetaldehyd	•	•
7	Aceton		◑
7a	Acetophenon		•
7	Acrylsäureester		•
14	Alkansulfonate, 5 % wäß. Lsg.	•	•
14	Alkylphenolpolyglykolether, 5 % wässrige Lsg.	•	•
14	Alkylphosphate, 5 % wässrige Lsg.	•	•
5	Allkylalkohol		•
6	Allkylchlorid		•
10	Aluminium (III)-chloridlsg., ges. Lsg.	•	•
9	Ameisensäure < 3 %	•	•
7	Ameisensäureethylester		◑
11	Ammoniak Lösung 32 %	•	•
12	Ammoniumchlorid, ges. Lsg.	•	•
12	Ammoniumsulfat, ges. Lsg.	•	•
13	Anilin		•
9	Äpfelsäure, ges. Lsg.	•	•
9	Ascorbinsäure, ges. Lsg.	•	•
12	Bariumchlorid, ges. Lsg.	•	•
11	Bariumhydroxid, ges. Lsg.	•	•
14	Benzalkon A, 5 % wässrige Lsg.	•	•
1	Benzin + 5 % Ethanol		•
1	Benzin normal		•
1	Benzin super		•
9	Benzoesäure, ges. Lsg.	•	•
4a	Benzol		•
5	Benzylalkohol		•
13	Benzylamin	•	•
9	Bernsteinsäure, ges. Lsg.	•	•
12	Borax, ges. Lsg.	•	•
10	Bromwasserstoffsäure < 20 %	•	•
5	Butanole		•
9	Buttersäure	•	•
7	Butylacetat		•
13	Butylamin	•	•
5	Butyldiglykol		•
5	Butylglykol		•
7	Butyllaurat		•
8	Butyraldehyd		•
10	Calciumchloridlsg. gesättigt (42 %)	•	•
11	Calciumhydroxid (Kalkmilch) gesättigt (0,2 %)	•	•

Gruppe	Stoffbezeichnung (alphabetisch geordnet)	Disbon Gewässerschutz-System
		WHG-Neu	WHG-AS Neu
	Chromsäure (50%)		•
4	Cyclohexan		•
4	Cyclooctan		•
4	Cycloocten		•
4	Cyclopentan		•
5	Cyclopentanol		•
4	Dekalin		•
13	1.2 Diaminocyclohexan	•	•
6	Dichlorethan		¤
6	Dichlorpropan		¤
4	Dieselkraftstoff	•	•
13	Diethanolamin	•	•
5	Diethylenglykol		•
13	Diethylentriamin	•	•
7	Diisopropylketon		•
7	Diisobutylketon		•
13	3.3 Dimethyl	•	•
2	4.4 Diaminodicyclomethan Düsenkraftstoff Jet A-1		•
2	Düsenkraftstoff JP 4		•
12	Eisen (II)-Sulfat, ges. Lsg.	•	•
10	Eisen (III) - Chloridlsg., ges. Lsg.	•	•
9	Essigsäure < 20 %	◑	◑
5	Ethanol		•
7	Ethylacetat		•
7	Ethylamylketon		•
5	Ethyldiglykol		•
13	Ethylendiamin	•	•
7	Ethylglykolacetat		•
14	Fettalkoholpolyglykolether, 5 % wässrige Lösung	•	•
14	Fettaminethoxylate, 5 % wässrige Lsg.	•	•
2	Flugkraftstoffe		•
2	Flugkraftstoff 100 LL		•
–	Flusssäure ≤ 10 %	•	•
8	Formaldehyd < 20 %	•	•
8	Fufural	•	•
9	Gerbsäure	•	•
8	Glutardialdehyd	•	•
5	Glykol		•
8	Glyoxal	•	•
5	Glyzerin		•
9	Harnsäure	•	•
3	Heizöl	•	•
4	Heptan		•

Gruppe	Stoffbezeichnung (alphabetisch geordnet)	Disbon Gewässerschutz-System
4	Hexan		•
5	Hexanole		•
7	Isobutylacetat		•
13	Isophorondiamin	•	•
5	Isopropylglykol		•
10	Jodwasserstoffsäure < 20%	•	•
12	Kalialaun, ges. Lsg.	•	•
12	Kaliumchlorid, ges. Lsg.	•	•
11	Kaliumhydroxid < 50%	•	•
12	Kaliumnitrat, ges. Lsg.	•	•
12	Kaliumsulfat, ges. Lsg.	•	•
12	Kobaltsulfat, ges. Lsg.	•	•
12	Kupfersulfat, ges. Lsg.	•	•
14	Laurylethersulfate, 5% % wäß. Lsg.	•	•
12	Lithiumcarbonat, ges. Lsg.	•	•
12	Lithiumchlorid, ges. Lsg.	•	•
11	Lithiumhydroxid, ges. Lsg.	•	•
10	Magnesiumchloridlsg., ges. Lsg. (35 &)	•	•
12	Magnesiumsulfat, ges. Lsg.	•	•
9	Maleinsäure	•	•
12	Meerwasser	•	•
7	Methacrylsäureester		•
7	Methylacetat		•
7	Methylbutylether		•
5	Methyldiglykol		•
7	Methylethylketon		◑
7	Methylformiat		•
5	Methylglykol		•
7	Methylglykolacetat		•
7	Methylisobutylketon		•
7	Methylpropylketon		•
9	Milchsäure < 50 %	•	•
6b	Monochlorbenzol		◑
13	m-Xylylendiamin	•	•
13	N-Aminoethylpiperazin	•	•
4	Naphta		•
4a	Naphtalin		•
11	Natriumcarbonat, ges. Lsg.	•	•
12	Natriumchlorid ges. Lsg.	•	•
10	Natriumdisulfit, ges. Lsg.	•	•
11	Natriumhydroxid (Natronlauge) bis 50 %	•	•
11	Natriumhypochloritlsg. 13 % (Chlorbleichlauge, Aktivchlorgehalt ≤ 160 g/l)	•	•

Geeignete Untergründe

Mineralische Untergründe im Innen- und Außenbereich.
Der Untergrund muss trocken, tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein.
Druckfestigkeit des Untergrundes: ≥ 25 N/mm².

Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes: im Mittel ≥ 1,5 N/mm^²kleinster Einzelwert: ≥ 1,0 N/mm²
Die Untergründe müssen ihre Ausgleichsfeuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-% (CM-Methode)
Prüfmethoden für die genannten Werte gemäß DAfStb-Richtlinie, Teil 3.

Aufsteigende Feuchtigkeit ist auszuschließen.

Für eine Beschichtung gemäß bauaufsichtlicher Zulassung muss der Untergrund den Vorgaben der Bau- und Prüfgrundsätze entsprechen (siehe „Bauliche Voraussetzungen").

Untergrundvorbereitung

Der vorhandene zementöse Untergrund wird durch staubarmes Strahlen mit festem Strahlgut (Kugelstrahlen) bei gleichzeitigem Absaugen vorbereitet. Der Grad des Abtrages minderfester Schichten ist abhängig vom Strahl-Druck sowie von Art und Menge des Strahlmittels. Schleifen ist nur bei örtlich kleineren Flächen (Randbearbeitung) zulässig, ausgenommen ist die Vorbereitung durch Diamantschleiftechnik zur Entfernung minderfester Schichten.
Weiterhin sind das BEB-Arbeitsblatt KH-0/U^✱, das BEB-Arbeitsblatt KH 3^✱ sowie die Tabelle 2.5 der Instandsetzungsrichtlinie, Teil 2 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton zu beachten. Altbeschichtungen entfernen.
Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret^®-PCC-Mörteln oder den Disboxid-EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.
Silikonhaltige Materialien dürfen vor und während der Beschichtungsmaßnahme in der Umgebung nicht verwendet werden, da sie zu Oberflächenstörungen führen können.

^✱ Bundesverband Estrich und Belag e.V., 53842 Troisdorf-Oberlar

Gruppe	Stoffbezeichnung (alphabetisch geordnet)	Disbon Gewässerschutz-System
12	Natriumnitrat, ges. Lsg.	•	•
12	Natriumnitrit, ges. Lsg.	•	•
12	Natriumsulfat, ges. Lsg.	•	•
11	Natriumsulfid, ges. Lsg.	•	•
13	N.N-Dimethylanilin	•	•
4	Octan		•
9	Ölsäure	•	•
2	Ottokraftstoffe, DIN 51 600, DIN 51 607		•
9	Oxalsäure, ges. Lsg.	•	•
7	Oxalsäurediethylester		•
9	Palmitinsäure	•	•
4	Paraffine		•
4	Pentan		•
5	Pentanole (Amylalkohole)		•
7	Pentanon		•
6	Perchlorethylen		¤
	Peressigsäure ≤ 15 %		○
4	Petroleum		•
7/ 10	Phosphorsäure bis 85 %	•	•
5	Polyethylenglykole		•
5	Propanole		•
8	Propionaldehyd		•

Hinweis: In Auffangwannen müssen alle innenliegenden Kanten als Hohlkehle ausgebildet werden. Dafür eignet sich ein Mörtelbelag aus DisboXID 5011 + DisboADD 946.

Zubereitung

DisboXID 5011, DisboXID 5033 und DisboXID 5044 werden im abgestimmten Mischungsverhältnis (Komp. A (Masse) im Hobbock, Komp. B (Härter) in Blechkanne) geliefert, DisboPOX W 5022 (Komp. A (Masse) und Komp. B (Härter)) in Kunststoffeimern. Komp. A (Grundmasse) aufrühren, Komp. B (Härter) zugeben, mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen, bis eine schlierenfreie, gleichmäßige Masse entsteht. Diese in ein anderes Gefäß umfüllen (umtopfen) und nochmals gründlich mischen.

Zur Verarbeitung an geneigten bzw. senkrechten Flächen wird der Deckschicht DisboADD 952 Stellmittel, ca. 2-3 %, zugegeben.

Beschichtungsaufbau

System WHG-Neu

1. Grundbeschichtung
Auf den vorbereiteten Untergrund DisboXID 5011 gießen und mit Gummirakel gleichmäßig verteilen. Zur Vermeidung von Fehlstellen das verteilte Material mit einer mittelflorigen Walze oder Versiegelerbürste nacharbeiten. Grundbeschichtung mit DisboADD 943 absanden.
Verbrauch:
DisboXID 5011: ca. 350–450 g/m²
Absandung:
DisboADD 943: ca. 500-1.000 g/m²
Raue Untergründe zusätzlich mit einer Kratzspachtelung (Grundierung mit Quarzsand gemischt) egalisieren.

2. Hohlkehlen
Untergrund wie unter Punkt 1 beschrieben grundieren.
Mörtel herstellen aus:
DisboXID 5011: 1 Gew.-Teil
DisboADD 946: 10 Gew.-Teile
Das frische Material unter Zuhilfenahme von entsprechendem Werkzeug, z.B. Hohlkehlenkelle, als Hohlkehle in einem Radius von 5 cm fest verdichtend einbauen.
Verbrauch:
DisboXID 5011: 150 g/m
DisboADD 946: 1.500 g/m

Den Hohlkehlenmörtel vor der Überarbeitung mit DisboXID 5011 unter Zugabe von ca. 2 Gew.-% DisboADD 952 Stellmittel abporen bzw. grundieren.

3. Schlussbeschichtung
Nach einer Wartezeit von mind. 6-8 Std. bei 20 °C und 50 % relativer Luftfeuchtigkeit überschüssigen Quarzsand von der Grundbeschichtung entfernen. DisboXID 5044 auf die vorbereitete Fläche gießen und mit Hartgummi-Zahnrakel mit geeigneter Zahnung gleichmäßig verteilen.

Hinweis: Beschichtung mit der Stachelwalze entlüften.

Zur Mattierung der Oberfläche und zur Erhöhung der Rutschhemmung (R 9) kann DisboADD 955 Mattierungsmittel, 20 g/m², mit einer Trichterpistole in die frische Beschichtung eingeblasen werden.

Verbrauch:
DisboXID 5044: mind. 2.500 g/m²

Bild 1: Beschichtungsaufbau, System WHG-Neu
(A) Untergrund
(B) Wand-/Sohlenanschluss, Hohlkehle aus z.B. DisboXID EP-Mörtelbelag
(1) DisboXID 5011, abgestreut mit Disboxid 943 Einstreuquarz
(2) DisboXID 5044 (bei geneigten und senkrechten Flächen unter Zugabe von DisboADD 952)

System WHG-AS Neu

1. Grundbeschichtung
DisboXID 5011 auf den vorbereiteten Untergrund gießen und mit Gummirakel gleichmäßig verteilen. Zur Vermeidung von Fehlstellen das verteilte Material mit einer mittelflorigen Walze oder Versiegelerbürste nacharbeiten.
Verbrauch:
DisboXID 5011: ca. 350–450 g/m²

Raue Untergründe zusätzlich mit einer Kratzspachtelung (Grundierung mit Quarzsand gemischt) egalisieren.

2. Hohlkehlen
Untergrund wie unter Punkt 1 beschrieben grundieren,
Mörtel herstellen aus:
DisboXID 5011: 1 Gew.-Teil
DisboADD 946: 10 Gew.-Teile
Das frische Material unter Zuhilfenahme von entsprechendem Werkzeug, z.B. Hohlkehlenkelle, als Hohlkehle in einem Radius von 5 cm fest verdichtend einbauen.
Verbrauch:
DisboXID 5011: 150 g/m
DisboADD 946: 1.500 g/m

Den Hohlkehlenmörtel vor der Überarbeitung mit DisboXID 5011 unter Zugabe von ca. 2 Gew.-% DisboADD 952 Stellmittel abporen bzw. grundieren.

3. Leitfähige Zwischenschicht
Nach einer Wartezeit von mind. 6-8 Std. bei 20 °C und 50 % relativer Luftfeuchtigkeit DisboADD 973 Kupferband (Länge ca. 50 cm) – umlaufend an den Bereichen Boden/Wand (siehe Abb.) – mit max. 20 m Abstand aufkleben. Es sind mindestens zwei Erdanschlüsse je zusammenhängender Fläche anzubringen. Flächen, die durch Fugen voneinander getrennt sind, müssen separat geerdet werden.

Die Oberfläche des Kupferbandes mit einem mit DisboADD 419 Reiniger befeuchteten Lappen reinigen, nach Abschluss der Beschichtungsarbeiten das Kupferband bauseits an die Erdung anschließen. Bei großen, zusammenhängenden Flächen darf der Abstand von 20 m zwischen den Kupferbändern nicht überschritten werden, z.B. indem zusätzliche Erdungsanschlüsse an Stützen oder Einbauteilen hergestellt werden. Nach Verlegung des Kupferbandes DisboPOX W 5022 auf die gesamte Fläche mit einem Gummischieber aufbringen und anschließend mit einer Walze gleichmäßig verteilen.

Hinweis: Vor dem Auftragen der Schlussbeschichtung die Ableitfähigkeit der Zwischenschicht überprüfen. Der Ableitwiderstand, gemessen in Anlehnung an die DIN EN 1081, soll 10⁵Ohm unterschreiten.

Verbrauch:
Disboxid 5022 WHG-Leitschicht: ca. 120 g/m²
4. Leitfähige Schlussbeschichtung
Nach einer Wartezeit von mind. 14-18 Std. bei 20 °C und 50 % relativer Luftfeuchtigkeit DisboXID 5033 auf die vorbereitete Fläche gießen und mit Hartgummi-Zahnrakel mit geeigneter Zahnung gleichmäßig verteilen.

Hinweis: Der Materialverbrauch darf nicht wesentlich überschritten werden, da sonst die Leitfähigkeit nicht mehr gewährleistet werden kann. Beschichtung zwingend mit der Stachelwalze entlüften, um die Kohlefasern auszurichten.

Zur Mattierung der Oberfläche und zur Erhöhung der Rutschhemmung (R 9) kann DisboADD 955 Mattierungsmittel, 20 g/m², mit der Trichterpistole in die frische Beschichtung eingeblasen werden.

Verbrauch:
DisboxiXID 5033: ca. 2.500 g/m²

Hinweis: Außerhalb von zulassungspflichtigen WHG-Maßnahmen kann DisboXID 5033 mit einem verringerten Verbrauch von ca. 1,5 - 2,2 kg/m² als ableitfähige Beschichtung eingesetzt werden.

Bild 2:
Beschichtungsaufbau System, WHG-AS Neu
(A) Untergrund
(B) Wand-/Sohlenanschluss, Hohlkehle aus z.B. DisboXID EP-Mörtelbelag
(1) DisboXID 5011
(2) DisboADD 973 Kupferband
(3) DisboPOX W 5022
(4) DisboXID 5033 (bei geneigten und senkrechten Flächen unter Zugabe von DisboADD 952 Stellmittel)

Bild 3:
Grundriss Erdanschluss, System WHG AS-Neu
(1) DisboAD 973 Kupferband
(2) Kupferlitze, 4 mm², zum Anschluss an die Erdung (Ringleitung)

Verarbeitungstemperatur

Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur:
siehe Tabelle:

Produkt	min.	max.
DisboXID 5011	10 °C	30 °C
DisboPOX W 5022	15 °C	30 °C
DisboXID 5033	10 °C	30 °C
DisboXID 5044	10 °C	30 °C

Die Untergrundtemperatur muss mind. 3 °C über der Taupunkttemperatur liegen.

Trockenzeit

Bei 20 °C und 50 % relativer Luftfeuchtigkeit:
DisboXID 5011: nach 6-8 Stunden begeh- und überarbeitbar mit DisboPOX W 5022 bzw. DisboXID 5044.
DisboXID 5044: nach 14-18 Stunden begehbar, nach 7 Tagen mechanisch und chemisch voll belastbar.
DisboPOX W 5022: nach 18-24 Stunden begeh- und überarbeitbar.
DisboXID 5033: nach ca. 14-18 Stunden begehbar, nach 7 Tagen mechanisch und chemisch voll belastbar.

Hinweis: DisboXID 5033 darf nicht mit sich selbst überarbeitet werden, da sonst die Ableitfähigkeit nicht gewährleistet ist.

Werkzeugreinigung

Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen Geräte und Werkzeuge mit geeigneten Mitteln (siehe Tabelle) reinigen.

Produkt	Reiniger
DisboXID 5011 DisboXID 5033 DisboXID 5044	Disboxis 419 Verdünner
DisboPOX W 5022	Wasser oder warmes Seifenwasser

Gefahrenhinweise und Sicherheitsratschläge, Giscodes und Entsorgung sowie VOC- und CE-Kennzeichnung für die einzelnen System-Komponenten:
Bitte die jeweiligen Technischen Informationen beachten:
DisboXID 5011
DisboPOX W 5022
DisboXID 5033
DisboXID 5044

Gutachten

Aktuelle Gutachten auf Anfrage.

Beschichtung von Auffangwannen

Anforderungen an den Verarbeiter:
Der Einbau des Beschichtungssystems darf nur von Betrieben vorgenommen werden, die für diese Tätigkeiten Fachbetrieb gemäß § 3 der Verordnung über Anlagen zum Umgang mit wassergefährdenden Stoffen vom 31. März 2010 (BGBl. I S. 377) sind. Nach Fertigstellung der Beschichtung ist an gut sichtbarer Stelle ein Schild mit Angaben zu Beschichtungssystem, Ausführungsdatum und Verarbeiter anzubringen. Entsprechende Schilder können bei Disbon angefordert werden

Bauliche Voraussetzungen:
Für den Entwurf und die Bemessung gelten die Vorschriften nach DIN EN 1992-1-1 und DIN 1045 Teil 2, in Verbindung mit DIN EN 206-1 sowie DIN 1045 Teil 3, in Verbindung mit DIN EN 13670:2011-03, wobei eine Rissbreitenbegrenzung auf ≤ 0,2 mm vorzusehen ist.

Auffangwannen, -räume und Flächen, die mit dem Beschichtungssystem beschichtet werden sollen, dürfen unter den in der DAfStb.-Richtlinie "Betonbau beim Umgang mit wassergefährdenden Stoffen" Teil 1, Abschnitt 4.3 aufgeführten mechanischen Einwirkungen keine Risse mit Breiten > 0,2 mm aufweisen. Darüber hinaus müssen vor Applikation des Beschichtungssystems folgende bauliche Voraussetzungen gegeben sein:
a) Arbeitsfugen sind zu vermeiden. Sofern Arbeitsfugen unvermeidbar sind, sind sie gemäß DIN 1045-3 Abs. 8.4 (5) in Verbindung mit DIN EN 13670, Absatz 8 auszubilden.

b) Innen liegende Kanten sind als Hohlkehle auszuführen.

c) Wassereinwirkung auf die Rückseite des Beschichtungssystems muss vermieden werden. Wenn Grund-, Sicker- oder andere Wässer von der Rückseite in das Bauwerk eindringen können, ist dieses gemäß DIN 18195 Teil 4 bzw. Teil 6 abzudichten.

d) Betonflächen müssen mindestens 28 Tage alt, trocken (Restfeuchte ≤ 4 %) und frei von Verunreinigungen sein sowie eine ausreichende Haftzugfestigkeit aufweisen, bevor sie beschichtet werden. Die Oberflächenzugfestigkeit muss im Mittel mindestens 1,5 N/mm² betragen. Vor dem Aufbringen des Beschichtungssystems sind die Betonflächen gemäß den Bestimmungen dieser Zulassung und den Angaben des Zulassungsinhabers vorzubereiten und ggf. nur mit vom Zulassungsinhaber des Beschichtungssystems angegebenen, geeigneten und mit dem Beschichtungssystem verträglichen Produkten instand zu setzen. Die zu beschichtende Betonfläche ist durch den Fachbetrieb zu beurteilen und abzunehmen.

Das Beschichtungssystem darf erst aufgebracht werden, wenn die vorgenannten baulichen Voraussetzungen gegeben sind.

Zusätzliche Informationen

Bei der Verarbeitung der Disbon Gewässerschutz-Systeme sind die Angaben des Institutes für Bautechnik in der bauaufsichtlichen Zulassung zu beachten.

System WHG-Neu:
Bauaufsichtliche Zulassung Z-59.12-348
System WHG-AS Neu:
Bauaufsichtliche Zulassung Z-59.12-349

Nähere Angaben

Siehe Sicherheitsdatenblätter.
Bei der Verarbeitung des Materials sind die Bautenschutz-Verarbeitungshinweise sowie die Reinigungs- und Pflegehinweise für Fußböden zu beachten.

Technische Beratung

Alle in der Praxis vorkommenden Untergründe und deren technische Bearbeitung können in dieser Druckschrift nicht abgehandelt werden. Sollen Untergründe bearbeitet werden, die in dieser Technischen Information nicht aufgeführt sind, ist es erforderlich, mit uns oder unseren Außendienstmitarbeitern Rücksprache zu halten. Wir sind gerne bereit, Sie detailliert und objektbezogen zu beraten.

Technischer Beratungsservice

Tel.: +49 6154 71-71710
Fax: +49 6154 71-71711
E-Mail: kundenservicecenter@caparol.de

Weitere Produktempfehlungen:

Details

DisboXID 5011 WHG 2K-EP-Grundierung