DisboXID 467 2K-EP-Hartkornschicht
Verwendungszweck
Für mineralische Bodenflächen, die rutschfest sein müssen, mit mittlerer mechanischer Belastung (weiche Bereifung, max. 2 t Achslast) in Industrie und Gewerbe.Durch die emissionsminimierte, schadstoffgeprüfte Formulierung besonders für alle "sensiblen” Bereiche geeignet, wie z. B. Aufenthaltsräume.
Im System mit DisboPOX W 471 AS 2K-EP-Leitschicht:
- Für explosionsgefährdete Bereiche gem. GUV-R 132 "Vermeidung von Zündgefahren infolge elektrostatischer Aufladungen", in denen expolosionsgefährdete Stoffe produziert bzw. gelagert werden.
- Zum Schutz elektronischer Geräte vor elektrostatischen Phänomenen gemäß DIN EN 61 340-5-1, wie z.B. in Werkhallen der Halbleiterindustrie, Laboratorien, Räumen mit elektronischen Flurförderfahrzeugen, Flugzeugwartungshallen.
- Erfüllt die Standard-Prüfverfahren zum Einsatz in ESD-Bereichen nach DIN EN 61340-4-1 und DIN EN 61 340-4-5 (Walking-Test).
Eigenschaften
- emissionsminimiert
- zur Herstellung rutschhemmender, verschleißfester Deckbeschichtungen in einem Arbeitsgang, ohne zusätzliche Abstreuung
- abriebfeste, rutschhemmende Oberfläche bei geringem Verbrauch
- hohe Widerstandsfähigkeit gegen mechanische Belastungen
- gut chemikalienbeständig
- dauerhaft leitfähig nach DIN EN 61340-5-1; DIN EN 61340-4-1 und DIN EN 61340-4-5 (Systemwiderstand Mensch-Schuh-Boden und Walking-Test)
- kontrollierbarer, gleichbleibender Verbrauch durch materialtypische Verarbeitung
- frei von lackbenetzungsstörenden Substanzen
| Geprüft nach den AgBB-Prüfkriterien für VOC-Emissionen aus innenraumrelevanten Bauprodukten. Das Bewertungsschema des AgBB (Ausschuss zur gesundheitlichen Bewertung von Bauprodukten) wurde von den Umwelt- und Gesundheitsbehörden für die Verwendung von Baumaterialien in sensiblen Bereichen, wie z.B. in Aufenthaltsräumen, abgeleitet. |
Materialbasis
2K-Epoxidharz mit feinen Zuschlagstoffen, total solid gem. Deutscher Bauchemie.Verpackung/Gebindegrößen
15 kg Blech-Kombi-Gebinde
25 kg Gebinde: Komp. A (Masse) 16,7 kg Hobbock; Komp. B (Härter) 8,3 kg Blecheimer
Farbtöne
Steingrau (ca. RAL 7030, Kieselgrau (ca. RAL 7032), Lichtgrau (ca. RAL 7035)Sonderfarbtöne auf Anfrage.
Exclusive Farbgestaltung ist durch die Farbtöne der FloorColor-Kollektion möglich. Farbtonveränderungen und Kreidungserscheinungen sind bei UV- und Witterungseinflüssen möglich. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) sowie verschiedene Chemikalien (z.B. Desinfektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen.
Bei Sonderfarbtönen, insbesondere bei hellen und intensiven Farbtönen, sind Farbtonabweichungen möglich, da der Füllstoff Einfluss auf die Farbwirkung hat. Durch schleifende Beanspruchungen kann die Oberfläche verkratzen. Die Funktionsfähigkeit wird dadurch nicht beeinflusst.
Glanzgrad
GlänzendLagerung
Kühl, trocken, frostfreiOriginalverschlossenes Gebinde mindestens 2 Jahre lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werkstoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C lagern.
Technische Daten
- Erdableitwiderstand ≤ 106 Ohm gemäß DIN EN 61340-4-1 bzw. DIN EN 1081
- Walking-Test nach EN 61340-4-5 Aufladung < 100 V
Dichte
ca. 1,7 g/cm3Trockenschichtdicke
Aufgrund der rauen Struktur:im Mittel ca. 250 µm
durch Größtkorn ca. 600 µm
Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g)
nicht messbarChemikalienbeständigkeit
| Chemikalienbeständigkeitstabelle in Anlehnung an DIN EN ISO 2812-3:2007 bei 20 °C | |
| Essigsäure 5 %ig | + (V) |
| Milchsäure 10 %ig | +/- |
| Phosphorsäure 50 %ig | +/- |
| Salpetersäure 5 %ig | + (V) |
| Salzsäure 30 - 32 %ig | + (V) |
| Schwefelsäure 35 %ig | + (V) |
| Zitronensäure 10 %ig | + |
| Ammoniak 25 %ig (Salmiakg.) | + |
| Wasserstoffperoxid 30 %ig | +/- |
| Kalilauge 50 %ig | + |
| Natronlauge 50 %ig | + |
| Ethanol | + |
| Xylol | + (V) |
| Mediengruppe 1 (Ottokraftstoff, Super und Normal) | + (V) |
| Mediengruppe 7a (Biodiesel) | + |
| Motorenöl | + |
| Skydrol (Hydraulikfl.) | +/- |
| Trafo-Kühlflüssigkeiten | + |
| Zeichenerklärung: + = 7 Tage beständig, +/- = 1 Tag beständig, (V) = Verfärbung | |
Geeignete Untergründe
Beton und Zementestrich
Der Untergrund muss trocken, tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein.
Die Druckfestigkeit des Untergrundes muss > 25 N/mm2 betragen. Zementöse, kunststoffvergütete Ausgleichsmassen sind auf ihre Beschichtungsfähigkeit zu prüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen.
Die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes muss im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unterschreiten. Die Untergründe müssen ihre Ausgleichsfeuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-% (CM-Methode).
Prüfmethoden für die genannten Werte gemäß Instandsetzungsrichtlinie, Teil 3 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton.
Ist mit rückwärtiger Feuchtigkeit zu rechnen, hat zwingend eine porenfreie Grundierung mit DisboXID 420 bzw. DisboXID 462 zu erfolgen.
In diesem Fall muss die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes im Mittel 2,0 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,5 N/mm2 nicht unterschreiten.
Andere Untergrundarten bzw. Vorgehensweisen bedürfen einer gesonderten Beratung durch Disbon.
Untergrundvorbereitung
Der vorhandene zementöse Untergrund wird durch staubarmes Strahlen mit festem Strahlgut (Kugelstrahlen) bei gleichzeitigem Absaugen vorbereitet. Der Grad des Abtrages minderfester Schichten ist abhängig von Druck, Art und Menge des Strahlmittels. Schleifen ist nur bei örtlich kleineren Flächen (Randbearbeitung) zulässig, ausgenommen ist die Vorbereitung durch Diamantschleiftechnik zur Entfernung minderfester Schichten.
Weiterhin sind das BEB-Arbeitsblatt KH-0/U✱, das BEB-Arbeitsblatt KH 3✱ sowie die Tabelle 2.5 der Instandsetzungsrichtlinie, Teil 2 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton zu beachten.
Starre EP-Beschichtungen sind gründlich zu reinigen, anschließend anzuschleifen bzw. matt zu strahlen (bis zum Weißbruch), so dass keine Reststoffe, Pflegemittel oder Ähnliches auf der zu beschichtenden Fläche mehr vorhanden sind.
Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den DisboCRET-PCC-Mörteln oder den DisboXID EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.
Silikonhaltige Materialien dürfen vor und während der ganzen Beschichtungsmaßnahme in der Umgebung nicht verwendet werden, da diese zu Oberflächenstörungen führen können.
✱Bundesverband Estrich und Belag e.V., 53842 Troisdorf-Oberlar
Materialzubereitung
Komp. B (Härter) und Komp. A (Grundmasse) aufrühren. Komp. B (Härter) der Komp. A (Grundmasse) zugeben und mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht. Material in ein anderes Gefäß umfüllen (umtopfen) und nochmals gründlich mischen (nicht aus dem Liefergebinde verarbeiten). Angemischtes Material bei längerer Standzeit gelegentlich aufrühren.Mischungsverhältnis
Komp. A (Grundmasse) : Komp. B (Härter) = 2 : 1 GewichtsteileAuftragsverfahren
Mit Glättkelle und lösemittelbeständiger Strukturwalze.Beschichtungsaufbau
Grundbeschichtung
Mineralische Untergründe mit DisboXID 420 porenfrei grundieren. Dazu Material mit glattem Hartgummischieber im Gegenzug aufziehen und im Kreuzgang nachwalzen.
Verbrauch✱:
DisboXID 420: ca. 300-400 g/m2
Kratzspachtelung (Bedarfsposition)
Raue, porige Untergründe nach der Grundierung zusätzlich mit einer Kratzspachtelung egalisieren.
Verbrauch✱:
DisboXID 420: ca. 660 g/mm/m2
DisboADD 942: ca. 1.000 g/mm/m2
Je nach Anforderung können für Grundierung und Kratzspachtelung alternativ
DisboXID 460,
DisboXID 461,
DisboXID 462
eingesetzt werden. Detaillierte Informationen siehe jeweilige TI.
Die Grundierung oder Kratzspachtelung muss innerhalb von 24 Stunden beschichtet werden; bei längeren Wartezeiten ist ein Zwischenschliff erforderlich.
Bei hellen und schlecht deckenden Sonderfarbtönen kann die grundierte oder gespachtelte Fläche im gleichen Farbton getönt werden, um die Deckkraft zu verbessern.
Ableitfähige Beschichtung:
Verlegen der Erdungsanschlüsse
Auf die erhärtete Grundierung bzw. Kratzspachtelung DisboADD 973 Kupferband (Länge ca. 50 cm) - umlaufend an den Wandbereichen (siehe Abb.) - mit max. 20 m Abstand aufkleben. Es sind mindestens 2 Erdungsanschlüsse anzubringen. Hierfür die Leitkontaktpunkte aus dem DisboADD 975 Leitset verwenden.
Flächen, die durch Fugen getrennt sind, müssen separat geerdet werden. Bei großen zusammenhängenden Flächen ist der Abstand zwischen den Kupferbändern von max. 20 m einzuhalten. Die Oberfläche des Kupferbandes muss mit einem mit DisboADD 419 Verdünner befeuchteten Lappen gereingt werden. Das Kupferband ist nach Abschluss der Beschichtungsarbeiten durch eine Elektrofachkraft an die Erdung anzuschließen.
Grundriss Erdungsanschluss:
 |
1. DisboADD 973 Kupferband
2. Kupferlitze 4 mm2 zum Anschluss an die Erdung (Ringleitung)
Leitfähige Zwischenbeschichtung:
Auf die Grundierung die Leitschicht DisboPOX W 471 AS 2K-EP-Leitschicht bzw. DisboPOX W 5022 WHG 2K-EP-Leitschicht mit einer Walze auftragen. Nach Aushärtung der Leitschicht, jedoch vor dem Auftrag der Schlussbeschichtung, muss eine Überprüfung der Ableitfähigkeit erfolgen. Der Erdableitwiderstand darf nicht über 5 x 104 Ohm liegen. Der Abstand zwischen Messelektrode und Erdungsanschluss soll zwischen 8 und 10 m liegen. Sollte der Widerstand zu hoch sein, müssen zusätzliche Erdungsanschlüsse angebracht werden.
Verbrauch✱:
DisboPOX W 471 AS 2K-EP-Leitschicht: ca. 100 g/m2 bzw.
DisboPOX W 5022 WHG 2K-EP-Leitschicht: ca. 120 g/m2
| Hinweis: Während der Trocknungs- und Erhärtungsphase für gute Be- und Entlüftung sorgen. Es darf nachfolgend grundsätzlich nur ein Materialauftrag ausgeführt werden. Bei Reparatur oder Überarbeitung sind grundsätzlich leitfähige Zwischenbeschichtung (mit DisboPOX W 471 oder DisboPOX W 5022) und Erdung erforderlich. |
Beschichtung (R10)
DisboXID 467 2K-EP-Hartkornschicht mit der Edelstahl-Glättkelle dünn auf die Grundierung/Kratzspachtelung oder bei ableitfähigem Aufbau auf DisboPOX W 471 oder DisboPOX W 5022 auftragen und scharf über das Korn abziehen. Anschließend mit einer groben Moltoprenwalze (Porendurchmesser: ca. 2 mm) im Kreuzgang abrollen. Die frisch beschichtete Fläche kann dazu mit Nagelschuhen begangen werden. Die Walze von Zeit zu Zeit auf neutralem Untergrund trockenrollen. Bei größeren Flächen Walze nach ca. 100 m2 austauschen.
Verbrauch✱:
DisboXID 467 2K-EP-Hartkornschicht: ca. 600-700 g/m2
Beschichtung (R11)
Zur Erzielung der Rutschhemmklasse R 11 vor dem Abrollen ca. 80g/m2 Siliciumcarbid, Körnung: 0,5 - 1,0 mm, einblasen und wie oben beschrieben verarbeiten.
Verbrauch✱:
DisboXID 467 2K-EP-Hartkornschicht: ca. 600-700 g/m2
Siliciumcarbid, 0,5-1,0 mm: ca. 80 g/m2
✱ Exakte Verbrauchswerte durch Musterlegung am Objekt ermitteln.
Bei Roll- und Strukturbeschichtungen lassen sich Walzenspuren generell nicht vollständig vermeiden.
Verbrauch
| Grundbeschichtung DisboXID 420 | ca. 300-400 g/m2 |
| Kratzspachtelung (Bedarfsposition) DisboXID 420 DisboADD 942 | ca. 660 g/mm/m2 ca. 1.000 g/mm/m2 |
| Leitschicht (ableitfähiger Aufbau) DisboPOX W 471 DisboPOX W 5022 | ca. 100 g/m2 ca. 120 g/m2 |
| Beschichtung R 10 DisboXID 467 E.MI Hartkornschicht | ca. 600-700 g/m2 |
| Beschichtung R 11 DisboXID 467 E.MI Hartkornschicht Siliciumcarbid 0,5-1,0 mm | ca. 600-700 g/m2 ca. 80 g/m2 |
Verarbeitbarkeitsdauer
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit ca. 40 Minuten.
Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topfzeit.
Hinweis: Um Ansatzspuren zu minimieren, muss das Material zügig aus dem Gebinde entleert und verarbeitet werden.
Verarbeitungsbedingungen
Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur:Mind. 10 °C, max. 30 °C
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur muss immer mindestens 3 °C über der Taupunkttemperatur liegen.
Wartezeiten
Die Wartezeit zwischen der Grundbeschichtung DisboXID 420 und der nachfolgenden Beschichtung soll mindestens 12, maximal 24 Stunden betragen, zwischen DisboPOX W 471 bzw. DisboPOX W 5022 und der Deckbeschichtung mindestens 16 Stunden, maximal 2 Tage. Höhere Temperaturen verkürzen, niedrige Temperaturen verlängern die Wartezeiten.Trocknung/Trockenzeit
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit nach ca. 1 Tag begehbar, nach ca. 7 Tagen mechanisch und chemisch voll belastbar.Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Während des Aushärtungsprozesses (ca. 24 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächenstörungen und Haftungsminderungen auftreten können.
Werkzeugreinigung
Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen Geräte mit geeigneten Mitteln (siehe Tabelle) reinigen.| Produkt | Reiniger |
| DisboXID 420 DisboXID 467 | Disboxid 419 Verdünner |
| DisboPOX W 471 DisboPOX W 5022 | Wasser oder warmes Seifenwasser |
Gutachten
Aktuelle Informationen auf Anfrage.
Reinigung und Pflege
Reinigungs- und Pflegeempfehlungen für Disbon-Fußböden beachten.Gefahrenhinweise/Sicherheitsratschläge (Stand bei Drucklegung)
Nur für gewerbliche Anwender.
Komponente A: Verursacht Hautreizungen. Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Verursacht schwere Augenreizung. Giftig für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung.
Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Nach Gebrauch Hände gründlich waschen. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Schutzhandschuhe/Augenschutz tragen.
Bei Hautreizung: Ärztlichen Rat einholen/ärztliche Hilfe hinzuziehen. Bei anhaltender Augenreizung: Ärztlichen Rat einholen/ärztliche Hilfe hinzuziehen.
Enthält:
Reaktionsprodukt: Bisphenol-A-Epichlorhydrinharze mit durchschnittlichem Molekulargewicht ≤ 700, Bisphenol-F-Epoxidharz MG <700, 1,6-Bis(2,3-epoxypropoxy)hexan, Oxiran, Mono[(C13-15-alkyloxy)methyl]derivate.
Hotline für Allergieanfragen: 0800/1895000 (kostenfrei aus dem deutschen Festnetz).
Komponente B:
Verursacht schwere Verätzungen der Haut und schwere Augenschäden. Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Sehr giftig für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung.
Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Nach Gebrauch Haut gründlich waschen. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Schutzhandschuhe/Augenschutz tragen.
BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT (oder dem Haar): Alle kontaminierten Kleidungsstücke sofort ausziehen. Haut mit Wasser abwaschen. BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Eventuell vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen. Sofort GIFTINFORMATIONSZENTRUM/Arzt anrufen.
Enthält:
Phenol, methylstyrolisiert, 3-Aminomethyl-3,5,5-trimethylcyclohexylamin, m-Phenylenbis(methylamin), Phenol, styrolisiert.
Entsorgung
Nur restentleerte Gebinde zum Recycling geben. Flüssige und ausgehärtete Materialien als Farbabfälle, die organische Lösemittel oder andere gefährliche Stoffe enthalten, entsorgen. Nicht ausgehärtete Produktreste sind Sonderabfall.EU-Grenzwert für den VOC-Gehalt
dieses Produktes (Kat. A/j): 500 g/l (2010). Dieses Produkt enthält max. 30 g/l VOC.Giscode
RE 1Nähere Angaben
Siehe Sicherheitsdatenblätter.Bei der Verarbeitung des Materials sind die Bautenschutz-Verarbeitungshinweise sowie die Reinigungs- und Pflegehinweise für Fußböden zu beachten.
CE-Kennzeichung
 | |
| Disbon GmbH Roßdörfer Straße 50, D-64372 Ober-Ramstadt 08 DIS-467-001258 | |
| EN 13813:2002 Kunstharzestrich/Kunstharzbeschichtung für die Anwendung in Innenräumen EN 13813:SR-Bfl-S1-B1,5-AR1-IR4 | |
| Brandverhalten | Bfl-S1 |
| Freisetzung korrosiver Substanzen | SR |
| Wasserdurchlässigkeit | NPD |
| Verschleißwiderstand | ≤ AR1 |
| Haftzugfestigkeit | ≥ B1,5 |
| Schlagfestigkeit | ≥ IR4 |
EN 13813
Die EN 13813 "Estrichmörtel, Estrichmassen und Estriche – Estrichmörtel und Estrichmassen – Eigenschaften und Anforderungen" legt Anforderungen an Estrichmörtel fest, die für Fußbodenkonstruktionen in Innenräumen eingesetzt werden. Kunstharzbeschichtungen und -versiegelungen werden auch von dieser Norm erfasst.
Produkte, die o.g. Norm entsprechen, sind mit dem CE-Kennzeichen zu versehen. Die Kennzeichnung erfolgt auf dem Gebinde. Die Leistungserklärung gemäß BauPVO kann im Internet unter www.disbon.de abgerufen werden kann.
Technische Beratung
Alle in der Praxis vorkommenden Untergründe und deren technische Bearbeitung können in dieser Druckschrift nicht abgehandelt werden. Sollen Untergründe bearbeitet werden, die in dieser Technischen Information nicht aufgeführt sind, ist es erforderlich, mit uns oder unseren Außendienstmitarbeitern Rücksprache zu halten. Wir sind gerne bereit, Sie detailliert und objektbezogen zu beraten.Technischer Beratungsservice
Tel.: +49 6154 71-71710Fax: +49 6154 71-71711
E-Mail: kundenservicecenter@caparol.de
