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DisboXID 421 2K-EP-Beschichtung Premium

Verwendungszweck

Durch die emissionsminimierte Formulierung besonders für  alle "sensiblen” Bereiche, wie z. B. Aufent­haltsräume, Krankenhäuser, Kin­der­gärten und -tagesstätten, Schulen, geeignet.
Für mineralische Bodenflächen mit geringer bis extremer mechanischer Be­lastung, wie z.B. Aufenthaltsräume und Kantinen, Produktions- und Lagerbereiche mit Gabelstaplerverkehr,
Büroräume und allgemeine Verwaltungsbereiche, Flure, Läger, Verkaufsräume, Getränke- und Konservenindustrie, Bäckereien usw.
Geprüft nach den AgBB-Prüfkriterien für VOC-Emissionen aus innenraumrelevanten Bauprodukten. Das Bewertungs­sche­ma des AgBB (Ausschuss zur ge­sund­heit­lichen Bewertung von Bauprodukten) wurde von den Umwelt- und Gesund­heits­behörden für die Verwendung von Baumaterialien in sensiblen Bereichen, wie z.B. Aufenthaltsräumen, abgeleitet.

Eigenschaften

  • emissionsminimiert
  • benzylalkohol- und alkylphenolfrei
  • variabel einsetzbar als Roll- und Verlaufbeschichtung, Verlaufmörtel und Einstreubelag, dadurch an die mechanische Belastung anpassbar
  • gut chemikalienbeständig
  • geprüft für den Einsatz im Lebensmittelbereich
  • mit Quarzsand hoch füllbar

Materialbasis

2K-Epoxidharz, total solid nach Deutscher Bauchemie

Verpackung/Gebindegrößen

  • Standard:
    3 kg, 10 kg Blech-Kombi-Gebinde, 30 kg Gebinde (Komp. A (Masse) 25,2 kg, Blechhobbock, Komp. B (Härter) 4,8 kg)

Farbtöne

  • Standard:
    30 kg Gebinde: Kieselgrau (RAL 7032), Steingrau (RAL 7030), Lichtgrau (RAL 7035)
    10 kg Gebinde: Kieselgrau (RAL 7032), Steingrau (RAL 7030)
    3 kg Gebinde: Kieselgrau (RAL 7032)
    Sonderfarbtöne auf Anfrage.

Farbtonveränderungen und Kreidungs­er­scheinungen sind bei UV- und Witterungs­ein­flüssen möglich. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) so­wie verschiedene Chemikalien (z.B. Des­infektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Durch schleifende Beanspruchungen kann die Oberfläche verkratzen. Die Funktionsfähigkeit wird dadurch nicht beeinflusst.

Auf zusammenhängenden Flächen nur Farbtöne einer Anfertigung (Charge) verwenden.

Glanzgrad

Glänzend

Lagerung

Kühl, trocken, frostfrei.
Originalverschlos­senes Gebinde mindestens 2 Jahre lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werk­stoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C la­gern.

Dichte

ca. 1,6 g/cm3

Trockenschichtdicke

ca. 62 µm/100 g/m2

Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g)

ca. 26 mg/30 cm2

Pendelhärte nach König

ca. 192 s

Druckfestigkeit

ca. 94 N/mm2

Chemikalienbeständigkeit

Chemikalienbeständigkeitstabelle in Anlehnung an DIN EN ISO 2812-3:2007 bei 20 °C
7 Tage
Essigsäure 5 %ig+ (V)
Essigsäure 10 %ig+ (V)
Salzsäure 10 %ig+ (V)
Schwefelsäure < 10 %ig+ (V)
Schwefelsäure 20 %ig+ (V)
Zitronensäure 10 %ig+
Ammoniak 25 %ig (Salmiakg.)+
Calciumhydroxid+
Kalilauge 50 %ig+
Natronlauge 50 %ig+
Eisen III Chloridlsg., gesättigt+ (V)
Lysoformlsg. 2 %ig+ (V)
Magnesiumchloridlsg. 35 %ig+
Dest. Wasser+
Kochsalzlsg., gesättigt+
Testbenzin (Terpentin-Ersatz)+
Waschbenzin+
Xylol+ (V)
Ethanol+ (V)
Benzin DIN 51 600+ (V)
Superbenzin+ (V)
Kerosin+ (V)
Heiz- und Dieselkraftstoff+
Motorenöl+
Coca-Cola+ (V)
Kaffee+ (V)
Rotwein+ (V)
Skydrol (Hydraulikfl.)+
Trafo-Kühlflüssigkeiten+
Zeichenerklärung: + = beständig, V = Verfärbung

Geeignete Untergründe

Beton und Zementestrich, starre EP-Beschichtungen
Der Un­ter­­grund muss trocken, tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein.
Die Druckfestigkeit des Untergrundes muss > 25 N/mm2 betragen.
Zementöse, kunststoffvergütete Aus­gleichsmassen und vorhandene Beschichtungen sind auf ihre Beschich­tungsfähigkeit zu prüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen.

Die Ober­flä­chenzugfestigkeit des Unter­grun­des muss im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unter­­schreiten. Die Untergründe müssen ihre Ausgleichs­feuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-% (CM-Methode)
Prüfmethoden für die genannten Werte gemäß Instandsetzungsrichtlinie, Teil 3 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton.

Ist mit rückwärtiger Feuchtigkeit zu rechnen, hat zwingend eine porenfreie Grundierung mit DisboXID 420 2K-EP-Grundierung Premium bzw. DisboXID 462 2K-EP-Grundierung zu erfolgen.
In diesem Fall muss die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes im Mittel 2,0 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,5 N/mm2 nicht unterschreiten.
Andere Untergrundarten bzw. Vorgehensweisen bedürfen einer gesonderten Beratung durch Disbon.

Untergrundvorbereitung

Der vorhandene zementöse Untergrund wird durch staubarmes Strahlen mit festem Strahlgut (Kugelstrahlen) bei gleichzeitigem Absaugen vorbereitet. Der Grad des Abtrages minderfester Schichten ist abhängig von Druck, Art und Menge des Strahlmittels. Schleifen ist nur bei örtlich kleineren Flächen (Randbearbeitung) zulässig, ausgenommen ist die Vorbereitung durch Diamantschleiftechnik zur Entfernung minderfester Schichten.
Weiterhin sind das BEB-Arbeitsblatt KH-0/U, das BEB-Arbeitsblatt KH 3 sowie die Tabelle 2.5 der Instandsetzungsrichtlinie, Teil 2 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton zu beachten.
Starre EP-Beschichtungen sind gründlich zu reinigen, anschließend anzuschleifen bzw. matt zu strahlen (bis zum Weißbruch), so dass keine Reststoffe, Pflegemittel oder Ähnliches auf der zu beschichtenden Fläche mehr vorhanden sind.
Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den DisboCRET-PCC-Mörteln oder den DisboXID EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.
Silikonhaltige Materialien dürfen vor und während der Beschichtungsmaßnahme in der Umgebung nicht verwendet werden, da diese zu Oberflächenstörungen führen können.

Bundesverband Estrich und Belag e.V., 53842 Troisdorf-Oberlar

Materialzubereitung

Komp. A (Grundmasse) aufrühren, Komp. B (Härter) zugeben, mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht. Material in ein anderes Gefäß umfüllen (umtopfen) und nochmals gründlich mischen (nicht aus dem Liefergebinde verarbeiten).

Zur Verarbeitung an geneigten bzw. senkrechten Flächen kann dem Material bis zu 3 Gew.-% DisboADD 952 Stellmittel zugegeben werden. 

Mischungsverhältnis

Komp. A (Grundmasse) : Komp. B (Härter) = 84 : 16 Gewichts­teile

Auftragsverfahren

Je nach Anwendung mit kurz- bis mittelfloriger Walze, Glättkelle oder geeigneter Rakel (z.B. Hartgummi-Zahnrakel).
Hinweis: Bei der Applikation mit einer Zahnrakel führt die gewählte Dreiecks­zahnung nicht automatisch zur Einhaltung der vorgegebenen Verbrauchswerte.

Beschichtungsaufbau

Grundbeschichtung

Mineralische Untergründe porenfüllend mit DisboXID 420 2K-EP-Grundierung Premium grundieren. Raue Untergründe zusätzlich mit einer Kratzspachtelung (Grundierung mit Quarzsand gemischt) egalisieren.
Je nach Anforderung können alternativ:
DisboXID 460 2K-EP-Grundierung,
DisboXID 462 2K-EP-Grundierung,
DisboXID 463 2K-EP-Grundierung tönbar
eingesetzt werden. Detaillierte Informationen siehe jeweilige TI. Mit den alternativen Grundierungen ist kein durchgängiger Systemaufbau nach AgBB-Prüfkriterien möglich.


Deckbeschichtung

Rollbeschichtung

Glatte Oberfläche:
DisboXID 421 2K-EP-Beschichtung Premium auf die Grundbeschich­tung gießen, mit einer glatten Hartgummi-Rakel verteilen und mit einer mittelflorigen Walze im Kreuzgang nachrollen. Je nach Belastung und ge­forderter Schichtdicke sind ein oder zwei Arbeitsgänge erforderlich.

Rutschhemmende Oberfläche:
Auf die mit DisboADD 943 Quarzsandmischung (0,4–0,8 mm) oder DisboADD 944 Quarzsandmischung (0,7–1,2 mm) abgesandete Grundbeschichtung wird DisboXID 421 2K-EP-Beschichtung Premium gegossen, mit einer glatten Hartgummi-Rakel gleichmäßig verteilt und mit einer mittelflorigen Walze im Kreuz­gang nachgerollt.


Verlaufbeschichtung mit glatter Oberfläche
DisboXID 421 2K-EP-Beschichtung Premium auf die Grundbeschichtung gießen und mit einer Hartgummi-Zahnrakel gleichmäßig verteilen. Die Zahnrakel um­drehen und mit der glatten Seite über die Beschichtung ziehen. Nach einer Warte­zeit von ca. 10 Minuten die frische Verlaufbeschichtung mit der Stachelwalze entlüften.


Verlaufmörtel mit glatter Oberfläche
Dem Material nach dem Umtopfen unter Rühren 50 Gew.-% DisboADD 942 Quarzsandmischung (0,1–0,4 mm) zu­geben. Der Verlaufmörtel kann bis zu 70 % mit DisboADD 942 Quarzsandmischung (0,1–0,4 mm) oder mit DisboADD 941 Quarzsandsmischung (0,06-0,3 mm) gefüllt werden. Die Verarbei­tungs­temperatur muss dabei mind. 20 °C betragen, da sonst Verlaufsspuren sichtbar bleiben können. Den so hergestellten Verlauf­mör­tel auf die Grundbeschichtung gießen und wie unter "Verlaufbeschichtung" beschrieben verarbeiten.

Hinweis: Beim Einsatz von Sondertönen muss die maximal mögliche Sandzuga­bemenge kontrolliert werden, da sie je nach Farbton niedriger als 50 Gew.-% sein kann.

Einstreubelag
Nach dem Umtopfen dem Material unter Rühren 30 Gew.-% DisboADD 943 Quarzsandmischung (0,4–0,8 mm) zugeben. Den so hergestellten Verlaufmörtel als Ein­streuschicht auf die Grundbeschich­tung gießen und mit einer Hart­gummi-Zahnrakel gleichmäßig verteilen. Die frische Einstreuschicht anschließend vollflächig mit DisboADD 943 Quarzsandmischung (0,4–0,8 mm) oder DisboADD 944 Quarzsandmischung (0,7–1,2 mm) absanden. Nach dem Erhärten der Einstreu­schicht überschüssigen Quarzsand scharf abkehren und eine Rollbe­schichtung wie oben beschrieben auftragen.

Oberflächengestaltung (auf glatter Oberfläche)
DisboADD 948 Farb-Chips (2-4 mm) in die frische Be­schichtung einstreuen und nach Trocknung mit DisboPUR 458 2K-PU-Versiegelung glatt bzw. unter Beimischung von 3 Gew.-% DisboADD 947 Glasperlen, fine rutschhemmend versiegeln.
Alternativ können DisboADD 8255 Farb-Chips (1-2 mm) ohne zusätzliche Versiegelung verwendet werden.
DisboPUR 458 2K-PU-Versiegelung nicht in Bereichen mit hoher mechanischer Belastung einsetzen.

Verbrauch

Rollbeschichtung
Glatte Oberflächeca. je 350 g/m2 je Auftrag
Rutschhemmende Oberflächeca. 750-1.300 g/m2
Verlaufbeschichtung mit glatter Oberfläche
ca. 1 mm Schichtdicke (3 mm Dreieckzahnung)ca. 1,5 kg/m2
ca. 1,5 mm Schichtdicke (4 mm Dreieckzahnung)ca. 2,3 kg/m2
Verlaufmörtel mit glatter Oberfläche, 50 % gefüllt:
ca. 2 mm Schichtdicke (5 mm Dreieckzahnung)
DisboXID 421 2K-EP-Beschichtung Premium
DisboADD 942 Quarzsandmischung (0,1-0,4 mm)
ca. 2,2 kg/m2
ca. 1,1 kg/m2
ca. 3 mm Schichtdicke (7 mm Dreieckzahnung)
DisboXID 421 2K-EP-Beschichtung Premium
DisboADD 942 Quarzsandmischung (0,1-0,4 mm)
ca. 3,3 kg/m2
ca. 1,7 kg/m2
ca. 4 mm Schichtdicke (9 mm Dreieckzahnung)
DisboXID 421 2K-EP-Beschichtung Premium
DisboADD 942 Quarzsandmischung (0,1-0,4 mm)
ca. 4,4 kg/m2
ca. 2,2 kg/m2
Verlaufmörtel mit glatter Oberfläche, 70 % gefüllt:
ca. 3 mm Schichtdicke (7 mm Dreieckzahnung)
DisboXID 421 2K-EP-Beschichtung Premium
DisboADD 942 Quarzsandmischung (0,1-0,4 mm)
ca. 3,0 kg/m2
ca. 2,1 kg/m2
Einstreubelag
Einstreuschicht
DisboXID 421 2K-EP-Beschichtung Premium
DisboADD 943 Quarzsandmischung (0,4-0,8 mm)
ca. 2,1 kg/m2
ca. 0,7 kg/m2
Absandung
DisboADD 943 oder 944 Quarzsandmischungca. 4–5 kg/m2
Rutschhemmende Oberfläche
DisboXID 421 2K-EP-Beschichtung Premiumca. 750–1.300 g/m2
Exakte Verbrauchswerte durch Musterle­gung am Objekt ermitteln. Der Verbrauch variiert bedingt durch Füllgrad, Untergrundgegebenheiten, Temperatureinflüsse, Applikationsart, Werkzeug sowie verschiedener Abstreumaterialien.

Verarbeitbarkeitsdauer

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuch­tig­keit ca. 35 Minuten.
Höhere Tempera­turen verkürzen, niedrigere verlängern die Topf­zeit.

Verarbeitungsbedingungen

Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtem­peratur:
Mind. 10 °C, max. 30 °C
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur muss immer mindestens 3 °C über der Tau­punkttemperatur liegen.

Wartezeiten

Die Wartezeiten zwischen den Arbeits­gängen sollten bei 20 °C mind. 16, max. 24 Stunden betragen.
Bei längeren Wartezeiten muss die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges angeschliffen werden, wenn sie nicht abgesandet wurde. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt, durch niedrigere verlängert.

Trocknung/Trockenzeit

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuch­tigkeit nach ca. 16 Stunden begehbar, nach ca. 3 Tagen mechanisch belastbar, nach etwa 7 Tagen völlig ausgehärtet.
Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Während des Aushärtungspro­zesses (ca. 16 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächenstörungen und Haftungsminderungen auftreten können.

Werkzeugreinigung

Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit DisboADD 419 Verdünner/Reiniger für EP-Harze.

Gutachten

Aktuelle Gutachten auf Anfrage

Gefahrenhinweise/Sicherheitsratschläge (Stand bei Drucklegung)

Nur für gewerbliche Anwender.

Komponente A:
Verursacht Hautreizungen. Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Verursacht schwere Augenreizung. Kann vermutlich genetische Defekte verursachen. Giftig für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung. Vor Gebrauch besondere Anweisungen einholen. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Schutzhandschuhe/ Schutzkleidung/ Augenschutz/ Gesichtsschutz tragen. BEI Exposition oder falls betroffen: Ärztlichen Rat einholen/ ärztliche Hilfe hinzuziehen. Bei anhaltender Augenreizung: Ärztlichen Rat einholen/ ärztliche Hilfe hinzuziehen. Enthält: Reaktionsprodukt: Bisphenol-A-Epichlorhydrinharze mit durchschnittlichem Molekulargewicht ≤ 700, Bisphenol-F-Epoxidharz MG <700, 2,3-Epoxypropylneodecanoat, Oxiran, Mono[(C12-14-alkyloxy)methyl]derivate. Hotline für Allergieanfragen und technische Beratungen: 0800/1895000 (kostenfrei aus dem deutschen Festnetz).


Komponente B: Gesundheitsschädlich bei Verschlucken. Verursacht schwere Verätzungen der Haut und schwere Augenschäden. Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Sehr giftig für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung. Dampf/Aerosol nicht einatmen. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Nach Gebrauch Haut gründlich waschen. Schutzhandschuhe/ Augenschutz tragen. BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT (oder dem Haar): Alle kontaminierten Kleidungsstücke sofort ausziehen. Haut mit Wasser abwaschen. BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Eventuell vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen. Sofort GIFTINFORMATIONSZENTRUM/Arzt anrufen. Enthält: Carbomonozyklische, alkylierte Gemische aus Poly-aza-Alkanen, hydriert

Entsorgung

Inhalt und Behälter in Übereinstimmung mit den lokalen, regionalen, nationalen und internationalen Vorschriften der Entsorgung zuführen. Materialreste: Grundmasse mit Härter aushärten lassen und als Farbabfälle entsorgen. Nicht ausgehärtete Produktrest und ungereinigte Verpackungen sind als gefährlicher Abfall zu entsorgen. Abfall sollte nicht über Abwässer entsorgt werden.

EU-Grenzwert für den VOC-Gehalt

dieses Produktes (Kat. A/j): 500 g/l (2010). Dieses Produkt enthält max. 25 g/l VOC.

Giscode

RE 1

Nähere Angaben

Siehe Sicherheitsdatenblätter.
Bei der Verarbeitung des Materials sind die Bautenschutz-Verarbeitungshinweise sowie die Reinigungs- und Pflegehinweise für Fußböden zu beachten.

CE-Kennzeichung



ce-logo
Disbon GmbH
Roßdörfer Straße 50, D-64372 Ober-Ramstadt

08
DIS-421-010266
EN 13813:2002
Kunstharzestrich/Kunstharzbeschichtung für die Anwendung in Innenräumen
EN 13813:SR-Bfl-s1-B1,5-AR1-IR4
BrandverhaltenBfl-s1
Freisetzung korrosiver SubstanzenSR
WasserdurchlässigkeitNPD
Verschleißwiderstand≤ AR1
Haftzugfestigkeit≥B1,5
Schlagfestigkeit≥ IR4

EN 13813
Die EN 13813 "Estrichmörtel, Estrichmassen und Estriche – Estrichmörtel und Estrichmassen – Eigenschaften und An­forderungen" legt Anforderungen an Estrichmörtel fest, die für Fußbodenkonstruktionen in Innenräumen eingesetzt werden. Kunstharzbeschichtungen und -versiegelungen werden auch von dieser Norm erfasst.

Technische Beratung

Alle in der Praxis vorkommenden Untergründe und deren technische Bearbeitung können in dieser Druckschrift nicht abgehandelt werden. Sollen Untergründe bearbeitet werden, die in dieser Technischen Information nicht aufgeführt sind, ist es erforderlich, mit uns oder unseren Außendienstmitarbeitern Rücksprache zu halten. Wir sind gerne bereit, Sie detailliert und objektbezogen zu beraten.

Technischer Beratungsservice

Tel.: +49 6154 71-71710
Fax: +49 6154 71-71711
E-Mail: kundenservicecenter@caparol.de

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