DisboPUR 374 2K-PU-Beschichtung
Verwendungszweck
Für mineralische Boden- und Hartasphaltflächen - innen - mit hoher bis extremer mechanischer Belastung, wie z.B. in Werkhallen und Produktiosbetrieben mit Gabelstaplerverkehr.Eigenschaften
- emissionsminimiert, schadstoffgeprüft
- zähhart
- mechanisch hoch belastbar
- lackverträglich
- rissüberbrückend
| Geprüft nach den AgBB-Prüfkriterien für VOC-Emissionen aus innenraumrelevanten Bauprodukten. Das Bewertungsschema des AgBB (Ausschuss zur gesundheitlichen Bewertung von Bauprodukten) wurde von den Umwelt- und Gesundheitsbehörden für die Verwendung von Baumaterialien in sensiblen Bereichen, wie z.B. Aufenthaltsräumen, abgeleitet. |
Materialbasis
2K-PolyurethanharzVerpackung/Gebindegrößen
30 kg Gebinde (Komp. A (Masse): 24,6 kg Blechhobbock, Komp. B (Härter): 5,4 kg Blecheimer)Farbtöne
Steingrau (ca. RAL 7030), Kieselgrau (ca. RAL 7032), Lichtgrau (ca. RAL 7035), Achatgrau (ca. RAL 7038).Sonderfarbtöne auf Anfrage.
Exclusive Farbgestaltung ist durch die Farbtöne der FloorColor-Kollektion möglich.
Die auftretende Vergilbung beeinträchtigt nicht die technischen Eigenschaften des Materials. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) sowie verschiedene Chemikalien (z.B. Desinfektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Durch schleifende Beanspruchungen kann die Oberfläche verkratzen. Die Funktionsfähigkeit wird dadurch nicht beeinflusst.
Glanzgrad
GlänzendLagerung
Kühl, trocken, frostfrei.Originalverschlossenes Gebinde mindestens 9 Monate lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werkstoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C lagern.
Technische Daten
- Rissüberbrückung in Anlehnung an DIN EN 1062-7: ca. 750 µm (bei 1500 g/m2)
ca. 1.500 µm (bei 3000 g/m2)
Dichte
ca. 1,55 g/cm3Trockenschichtdicke
ca. 64 µm/100 g/m2Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g)
65 mg/30 cm2Shore-Härte (A/D)
ca. D 62Reißdehnung
ca. 40 % (bei 1 mm Schichtdicke)Chemikalienbeständigkeit
| Chemikalienbeständigkeitstabelle in Anlehnung an DIN EN ISO 2812-3:2007 bei 20 °C | |
| 7 Tage | |
| Essigsäure, 5 %ig | + (V) |
| Salzsäure, 10 %ig | + |
| Schwefelsäure, ≤ 20 %ig | + (V) |
| Zitronensäure, 10 %ig | + (V) |
| Ammoniak, 25 %ig (Salmiakg.) | + |
| Calciumhydroxid | + |
| Kalilauge, 50 %ig | + (V) |
| Natronlauge, 50 %ig | + (V) |
| Milchsäure, 10 %ig | + (V) |
| Biodiesel | + |
| Schwefelsäure, 35 %ig | + (V) |
| Essigsäure, 20 %ig | + (V) |
| Dest. Wasser | + |
| Kochsalzlösung, gesättigt | + |
| Heiz- und Dieselkraftstoff | + |
| Motorenöl | + |
| Trafo-Kühlflüssigkeiten | + |
| Zeichenerklärung: + = beständig, V = Verfärbung | |
Geeignete Untergründe
Beton und Zementestrich und Hartasphaltestriche im Innenbereich
Der Untergrund muss trocken, tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein. Zementöse, kunststoffvergütete Ausgleichsmassen sind auf ihre Beschichtungsfähigkeit zu prüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen.
Die Druckfestigkeit des Untergrundes muss > 25 N/mm2 betragen.
Die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes muss im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unterschreiten. Die Untergründe müssen ihre Ausgleichsfeuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-% (CM-Methode)
Prüfmethoden für die genannten Werte gemäß Instandsetzungsrichtlinie, Teil 3 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton.
Ist mit rückwärtiger Feuchtigkeit zu rechnen, hat zwingend eine porenfreie Grundierung mit DisboXID 420 bzw. DisboxXID 462 zu erfolgen.
In diesem Fall muss die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes im Mittel 2,0 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,5 N/mm2 nicht unterschreiten.
Hartasphaltestriche müssen der Härteklasse IC 10 oder IC 15 entsprechen und dürfen sich unter den gegebenen Temperaturbedingungen und mechanischen Belastungen nicht verformen.
Andere Untergrundarten bzw. Vorgehensweisen bedürfen einer gesonderten Beratung durch Disbon.
Untergrundvorbereitung
Der vorhandene Untergrund wird durch staubarmes Strahlen mit festem Strahlgut (Kugelstrahlen) bei gleichzeitigem Absaugen vorbereitet. Der Grad des Abtrages minderfester Schichten ist abhängig von Druck, Art und Menge des Strahlmittels. Schleifen ist nur bei örtlich kleineren Flächen (Randbearbeitung) zulässig, ausgenommen ist die Vorbereitung durch Diamantschleiftechnik zur Entfernung minderfester Schichten.
Weiterhin sind das BEB-Arbeitsblatt KH-0/U✱, das BEB-Arbeitsblatt KH 3✱ sowie die Tabelle 2.5 der Instandsetzungsrichtlinie, Teil 2 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton zu beachten.
Alte, starre 2K-Beschichtungen sind gründlich zu reinigen, anschließend anzuschleifen bzw. matt zu strahlen (bis zum Weißbruch), so dass keine Reststoffe, Pflegemittel oder Ähnliches mehr auf der zu beschichtenden Fläche vorhanden sind.
Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit DisboCRET®-PCC-Mörteln oder DisboXID EP-Mörteln oberflächenbündig füllen.
Bei Hartasphaltestrich muss der Zuschlagstoff nach Vorbereitung zu mind. 75 % sichtbar sein.
Silikonhaltige Materialien dürfen vor und während der Beschichtungsmaßnahme in der Umgebung nicht verwendet werden, da diese zu Oberflächenstörungen führen können.
✱ Bundesverband Estrich und Belag e.V., 53842 Troisdorf-Oberlar
Materialzubereitung
Komp. A (Grundmasse) aufrühren, Komp. B (Härter) der Grundmasse zugeben, mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbon entsteht. Material in ein anderes Gefäß umfüllen (umtopfen) und nochmals gründlich mischen (nicht aus dem Liefergebinde verarbeiten).
Mischungsverhältnis
Komp. A (Grundmasse) : Komp. B (Härter) = 82 : 18 Gew.-TeileAuftragsverfahren
Je nach Anwendung mit Glättkelle oder geeigneter Rakel (z.B. Hartgummi-Zahnrakel). Auf abgestreuten Flächen zur Erhaltung einer rauen Oberfläche mit mittelfloriger Walze arbeiten.| Hinweis: Bei der Applikation mit einer Zahnrakel führt die gewählte Dreieckszahnung nicht automatisch zur Einhaltung der vorgegebenen Verbrauchswerte. |
Beschichtungsaufbau
Grundbeschichtung1. Mineralische Untergründe porenfüllend mit DisboXID 462 2K-EP-Grundierung grundieren. Raue Untergründe zusätzlich mit einer Kratzspachtelung (Grundierung mit Quarzsand gemischt) egalisieren.
Je nach Anforderung können alternativ
DisboXID 420 2K-EP-Grundierung Premium,
DisboXID 460 2K-EP-Grundierung,
DisboXID 461 2K-EP-Grundierung, vorgefüllt
eingesetzt werden. Detaillierte Informationen siehe jeweilige TI.
2. Hartasphalt im Innenbereich mit DisboPUR 374 mittels glattem Hartgummischieber oder Rakel porenfrei grundieren. Raue, porige Asphaltuntergründe egalisieren mit einer zusätzlichen Kratzspachtelung aus
DisboPUR 374: 1 Gew.-Teil,
DisboADD 942 Quarzsandmischung (0,1-0,4 mm): 0,5 Gew.-Teile.
Deckbeschichtung
Verlaufbeschichtung
DisboPUR 374 auf die Grundierung gießen und mit einer Hartgummi-Zahnrakel gleichmäßig verteilen. Nach einer Wartezeit von ca. 10 Min. die frische Verlaufbeschichtung mit der Stachelwalze entlüften.
Verlaufmörtel
Nach dem Umtopfen dem Material unter Rühren 50 Gew.-% DisboADD 942 oder DisboADD 941 Quarzsandmischung (0,06-0,3 mm) zugeben. Den so hergestellten Verlaufmörtel innerhalb der Überarbeitungszeiten auf die Grundbeschichtung gießen und wie unter Verlaufbeschichtung beschrieben verarbeiten.
| Hinweis: Beim Einsatz von Sondertönen muss die maximal mögliche Sandzugabemenge kontrolliert werden, da sie je nach Farbton niedriger als 50 Gew.-% sein kann. |
Zur Mattierung der Oberfläche und Erhöhung der Rutschhemmung können ca. 20 g/m2 DisboADD 955 Mattierungsmittel mit einer Trichterpistole in die frische Beschichtung eingeblasen werden.
Einstreubelag
Nach dem Umtopfen dem Material unter Rühren 50 Gew.-% DisboADD 942 zugeben. Den so hergestellten Verlaufmörtel als Einstreuschicht auf die Grundierung gießen und mit einer Hartgummi-Zahnrakel oder einer glatten Hartgummi-Rakel gleichmäßig verteilen. Die frische Einstreuschicht anschließend vollflächig mit DisboADD 943 Quarzsandmischung (0,4–0,8 mm) oder DisboADD 944 Quarzsandmischung (0,7–1,2 mm) absanden. Nach dem Erhärten der Einstreuschicht überschüssigen Quarzsand scharf abkehren. Auf die Einstreuschicht DisboPUR 374 gießen, mit einer Hartgummi-Rakel gleichmäßig verteilen und mit einer mittelflorigen Walze nachrollen.
Verbrauch
| Grundbeschichtung | |
| Mineralische Untergründe | siehe jeweilige TI |
| Hartasphalt im Innenbereich | |
| Grundierung DisboPUR 374 | ca. 500–1000 g/m2 |
| Kratzspachtelung | |
| DisboPUR 374 DisboADD 942 | ca. 1,2 kg/mm/m2 ca. 0,6 kg/mm/m2 |
| Verlaufbeschichtung mit glatter Oberfläche | |
| Ca. 1 mm Schichtdicke (ca. 3 mm Dreieckzahnung)✱ | |
| DisboPUR 374 | ca. 1,5 kg/m2 |
| Ca. 1,5 mm Schichtdicke (4 mm Dreieckzahnung)✱ | |
| DisboPUR 374 | ca. 2,3 kg/m2 |
| Verlaufmörtel mit glatter Oberfläche | |
| ca. 1,5 mm Schichtdicke (3 mm Dreieckszahnung)✱ | |
| DisboPUR 374 DisboADD 942 | ca. 1,8 kg/m2 ca. 0,9 kg/m2 |
| ca. 2 mm Schichtdicke (5 mm Dreieckszahnung)✱ | |
| DisboPUR 374 DisboADD 942 | ca. 2,4 kg/m2 ca. 1,2 kg/m2 |
| ca. 3 mm Schichtdicke (7 mm Dreieckszahnung)✱ | |
| DisboPUR 374 DisboADD 942 | ca. 3,6 kg/m2 ca. 1,8 kg/m2 |
| Einstreubelag | |
| Einstreuschicht | |
| DisboPUR 374 | ca. 2,4 kg/m2 |
| DisboADD 942 | ca. 1,2 kg/m2 |
| Absandung | |
| DisboADD 943 oder DisboADD 944 | ca. 4,0–4,5 kg/m2 |
| Rutschhemmende Versiegelung | |
| DisboPUR 374 | ca. 0,7-0,9 kg/m2 |
✱ Hierbei handelt es sich um Empfehlungen. Die Zahngröße ist abhängig von Verschleißfestigkeit der Rakel, Temperatur, Füllgrad und Untergrundgegebenheiten.
Der Verbrauch der Deckversiegelung auf abgestreuten Beschichtungen variiert bedingt durch Temperatureinflüsse, Applikationsart, Werkzeug sowie verschiedene Abstreumaterialien. Exakte Verbrauchswerte sind daher durch eine Musterlegung am Objekt zu ermitteln.
Verarbeitbarkeitsdauer
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit ca. 25 Minuten.Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topfzeit.
Verarbeitungsbedingungen
Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur:Mind. 5 °C, max. 30 °C
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur muss immer mindestens 3 °C über der Taupunkttemperatur liegen.
Wartezeiten
Die Wartezeiten zwischen den Arbeitsgängen sollten bei 20 °C mind. 16, max. 24 Stunden betragen. Bei längeren Wartezeiten muss die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges angeschliffen werden, wenn sie nicht abgesandet wurde.Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt, durch niedrigere verlängert.
Trocknung/Trockenzeit
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit nach ca. 16 Stunden begehbar, nach ca. 3 Tagen mechanisch belastbar, nach ca. 7 Tagen völlig ausgehärtet.Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Während des Aushärtungsprozesses (ca. 16 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächenstörungen und Haftungsminderungen auftreten können.
Werkzeugreinigung
Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit DisboADD 499 Verdünner/Reiniger.Gutachten
- Rutschhemmung R9 gemäß 12 8910 - S / 18 (MPI Adendorf)
- Rutschhemmung R10 gemäß 12 8840 - S / 18 (MPI Adendorf)
- Rutschhemmung R11 V4 gemäß 12 8841 - S / 18 (MPI Adendorf)
Weitere Informationen auf Anfrage.
Gefahrenhinweise/Sicherheitsratschläge (Stand bei Drucklegung)
Nur für gewerbliche Verarbeitung bestimmtes Produkt.Komponente A:
Keine gefährliche Substanz oder Mischung.
Komponente B:
Verursacht Hautreizungen. Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Verursacht schwere Augenreizung. Gesundheitsschädlich bei Einatmen. Kann bei Einatmen Allergie, asthmaartige Symptome oder Atembeschwerden verursachen. Kann die Atemwege reizen. Kann vermutlich Krebs erzeugen. Kann die Organe schädigen bei längerer oder wiederholter Exposition. Vor Gebrauch besondere Anweisungen einholen. Dampf/Aerosol nicht einatmen. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Schutzhandschuhe/ Schutzkleidung/ Augenschutz/ Gesichtsschutz tragen. BEI EINATMEN: Die Person an die frische Luft bringen und für ungehinderte Atmung sorgen. BEI Exposition oder falls betroffen: Ärztlichen Rat einholen/ ärztliche Hilfe hinzuziehen.
Enthält: 4,4\'-Diphenylmethandiisocyanat, Isomere, Homologe und Mischungen, 4,4\'-Methylendiphenyldiisocyanat, o-(p-Isocyanatobenzyl)phenylisocyanat, 2,2\'-Methylendiphenyldiisocyanat.
Hotline für Allergieanfragen und technische Beratungen: 0800/1895000 (kostenfrei aus dem deutschen Festnetz).
Entsorgung
Inhalt und Behälter in Übereinstimmung mit den lokalen, regionalen, nationalen und internationalen Vorschriften der Entsorgung zuführen. Materialreste: Grundmasse mit Härter aushärten lassen und als Farbabfälle entsorgen. Nicht ausgehärtete Produktrest und ungereinigte Verpackungen sind als gefährlicher Abfall zu entsorgen. Abfall sollte nicht über Abwässer entsorgt werden.
EU-Grenzwert für den VOC-Gehalt
dieses Produktes (Kat. A/j): 500 g/l (2010). Dieses Produkt enthält max. <10 g/l VOC.Giscode
PU 40Nähere Angaben
Siehe Sicherheitsdatenblätter.
Bei der Verarbeitung des Materials sind die Bautenschutz-Verarbeitungshinweise sowie die Caparol Reinigungs- und Pflegehinweise für Fußböden zu beachten.
CE-Kennzeichung
 | |
| Disbon GmbH Roßdörfer Straße 50, D-64372 Ober-Ramstadt 18 | |
| DIS-374-015734 EN 13813: 2002 Kunstharzestrich/Kunstharzbeschichtung für die Anwendung in Innenräumen EN 13813:SR-Cfl-B1,5-AR1-IR4 | |
| Brandverhalten | Cfl-s1 |
| Freisetzung korrosiver Substanzen | SR |
| Wasserdurchlässigkeit | NPD |
| Verschleißwiderstand | ≤ AR1 |
| Haftzugfestigkeit | ≥ B1,5 |
| Schlagfestigkeit | ≥ IR4 |
EN 13813
Die EN 13813 "Estrichmörtel, Estrichmassen und Estriche – Estrichmörtel und Estrichmassen – Eigenschaften und Anforderungen" legt Anforderungen an Estrichmörtel fest, die für Fußbodenkonstruktionen in Innenräumen eingesetzt werden. Kunstharzbeschichtungen und
-versiegelungen werden auch von dieser Norm erfaßt.
Produkte, die o.g. Norm entsprechen, sind mit dem CE-Kennzeichen zu versehen. Die Kennzeichnung erfolgt auf dem Gebinde sowie im Anhang der Leistungserklärung gemäß BauPVO, die im Internet unter www.disbon.de abgerufen werden kann.
Technische Beratung
Alle in der Praxis vorkommenden Untergründe und deren technische Bearbeitung können in dieser Druckschrift nicht abgehandelt werden. Sollen Untergründe bearbeitet werden, die in dieser Technischen Information nicht aufgeführt sind, ist es erforderlich, mit uns oder unseren Außendienstmitarbeitern Rücksprache zu halten. Wir sind gerne bereit, Sie detailliert und objektbezogen zu beraten.Technischer Beratungsservice
Tel.: +49 6154 71-71710Fax: +49 6154 71-71711
E-Mail: kundenservicecenter@caparol.de
