
DisboPOX W 468 THIX 2K-EP-Versiegelung, seidenglänzend, farbig, wässrig

Verwendungszweck
Für mineralische Bodenflächen mit mittlerer mechanischer Belastung, wie z.B.in Produktions- und Lagerbereichen mit Gabelstaplerverkehr sowie in Verbrauchermärkten, Fluren, auf Laufwegen.
Durch die emissionsminimierte Formulierung besonders geeignet für alle "sensiblen" Bereiche, wie
z.B. Aufenthaltsräume, Krankenhäuser, Kindergärten und -tagesstätten, Schulen usw.
Eigenschaften
- rutschmindernd
- wasserdampfdiffusionsfähig
- strukturiert, wirkt optisch egalisierend
- emissionsminimiert
Geprüft nach den AgBB-Prüfkriterien für VOC-Emissionen aus innenraumrelevanten Bauprodukten. Das Bewertungsschema des AgBB (Ausschuss zur gesundheitlichen Bewertung von Bauprodukten) wurde von den Umwelt- und Gesundheitsbehörden für die Verwendung von Baumaterialien in sensiblen Bereichen, wie z.B. Aufenthaltsräumen, abgeleitet. |
Materialbasis
Wässriges 2K-Epoxidharz
Verpackung/Gebindegrößen
10 kg Kunststoff-Kombi-Gebinde,40 kg Gebinde (Masse: 33,6 kg Kunststoffhobbock, Härter: 6,4 kg Blecheimer)
Farbtöne
Kieselgrau, SteingrauSonderfarbtöne auf Anfrage.
Exclusive Farbgestaltung ist durch die Farbtöne der FloorColor plus-Kollektion möglich. Farbtonveränderungen und Kreidungserscheinungen sind bei UV- und Witterungseinflüssen möglich. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) sowie verschiedene Chemikalien (z.B. Desinfektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Durch schleifende Beanspruchungen kann die Oberfläche verkratzen. Die Funktionsfähigkeit wird dadurch nicht beeinflusst.
Glanzgrad
SeidenglänzendLagerung
Kühl, trocken, frostfreiOriginalverschlossenes Gebinde mindestens 1 Jahr lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werkstoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C lagern.
Dichte
ca. 1,4 g/cm3Trockenschichtdicke
im Mittel ca. 36 µm/100 g/m2Diffusionswiderstandszahl µ (H2O)
ca. 15.000Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g)
ca. 50 mg/30 cm2Pendelhärte nach König
ca. 110 sShore-Härte (A/D)
ca. D 80Chemikalienbeständigkeit
Chemikalienbeständigkeitstabelle in Anlehnung an DIN 53 168 bei 20 °C | |
7 Tage | |
Natronlauge, 10 %ig | + |
Ammoniak, 25 %ig (Salmiakg.) | + |
Dest. Wasser | + |
Kochsalzlösung, ges. | + |
Ethanol, 40 %ig | + |
Prüfflüssigkeit 5✱ ein- und mehrwertige Alkohole (bis max. 48 Vol.-% Methanol), Glykolether | + |
Prüfflüssigkeit 4✱ alle Kohlenwasserstoffe, sowie benzolhaltige Gemische mit max. 5 Vol.-% Benzol | + |
Kaffee | + |
Benzin DIN 51 600 | + |
Motorenöl | + |
Zeichenerklärung: + = beständig ✱ Entspricht den Bau- und Prüfgrundsätzen für den Gewässerschutz des DIBt. |
Geeignete Untergründe
Mineralische Untergründe (z.B. Beton, Zement-, Anhydritestrich) sowie Hartasphaltestriche im Innenbereich.
Der Untergrund muss tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein. Zementöse, kunststoffvergütete Ausgleichsmassen sind auf ihre Beschichtungsfähigkeit zu prüfen. Hartstoffestriche sowie Oberflächen, die mit chemischen Zusätzen (z.B. Nachbehandlungsmitteln) behandelt wurden, müssen intensiv mechanisch vorbereitet werden. Ggf. sind Probeflächen anzulegen.
Die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes muss im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unterschreiten. Die Untergründe müssen ihre Ausgleichsfeuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-% (CM-Methode)
Anhydritestrich: max. 1,0 Gew.-% (CM-Methode)
Prüfmethoden für die genannten Werte gemäß Instandsetzungsrichtlinie, Teil 3 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton.
Hartasphaltestriche müssen mind. der Härteklasse IC 15 entsprechen und dürfen sich unter den gegebenen Temperaturbedingungen und mechanischen Belastungen nicht verformen.
Andere Untergrundarten bzw. Vorgehensweisen bedürfen einer gesonderten Beratung durch Disbon.
Untergrundvorbereitung
Untergrund durch geeignete Maßnahmen, wie z.B. Kugelstrahlen, Fräsen oder Diamantschleiftechnik so vorbereiten, dass er die aufgeführten Anforderungen erfüllt.
Nicht tragfähige, stark verschmutzte Oberflächen, die z.B. durch Öle, Fette, Gummiabrieb o.a. verunreinigt sind oder mehlenden bzw. glasartigen Zementstein aufweisen, müssen intensiv mechanisch vorbereitet werden. Ölflecken mit einem handelsüblichen Ölentferner behandeln. Stand- und Fahrspuren bereits benutzter Garagenböden intensiv vorbereiten, da Gummiabrieb, Chloride (Tausalze) u. Ä. haftungsmindernd wirken.
Bei Hartasphaltestrich muss der Zuschlagstoff nach der Vorbereitung zu mind. 75 % sichtbar sein.
1K-Altanstriche und lose 2K-Beschichtungen prinzipiell entfernen.
Starre EP-Beschichtungen sind gründlich zu reinigen, anschließend anzuschleifen bzw. matt zu strahlen (bis zum Weißbruch). Alternativ die Fläche mit einem Schleifpad mattieren und mit Disbon 481 2K-EP-Universalprimer grundieren. Es dürfen keine Reststoffe, Pflegemittel oder ähnliches auf der zu beschichtenden Fläche vorhanden sind. Bei der Überarbeitung von diffusionsfähigen Altbeschichtungen muss ggf. geprüft werden, ob eine ausreichende Diffusionsfähigkeit für den Gesamtaufbau gegeben ist.
Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den DisboCRET-PCC-Mörteln oder den DisboXID EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.
Silikonhaltige Materialien vor und während der Versiegelungsmaßnahme in der Umgebung nicht verwenden, da diese zu Oberflächenstörungen führen können.
Weiterhin sind das BEB-Arbeitsblatt KH-0/U✱, das BEB-Arbeitsblatt KH 2✱ sowie die Tabelle 2.5 der Instandsetzungsrichtlinie, Teil 2 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton zu beachten.
✱ Bundesverband Estrich und Belag e.V., 53842 Troisdorf-Oberlar
Materialzubereitung
Komp. A (Grundmasse) aufrühren, Komp. B (Härter) zugeben, mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht. Material in ein anderes Gefäß umfüllen (umtopfen) und nochmals gründlich mischen (nicht aus dem Liefergebinde verarbeiten).Mischungsverhältnis
Komp. A (Grundmasse) : Komp. B (Härter) = 84 : 16 GewichtsteileAuftragsverfahren
Deckbeschichtung mit einer Hartgummi-Zahnrakel aufziehen und mit einer Strukturwalze im Kreuzgang nachrollen.
Für eine gleichmäßige Optik immer frisch in frisch arbeiten. Das Nachrollen erfolgt im Kreuzgang. Bei größeren Flächen mit mehreren Personen arbeiten, ggf. die Fläche in Felder einteilen. Auf zusammenhängenden Flächen immer Material einer Charge einsetzen.
Beschichtungsaufbau
Grundbeschichtung
Mineralische Untergründe mit DisboPOX W 443 2K-EP-Grundierung grundieren. Die Grundierung mit einer Versiegelerbürste einarbeiten.
Hartasphaltestriche mit DisboPOX W 468 THIX, 5–10 % mit Wasser verdünnt, grundieren. Mechanisch vorbereitete mineralische Untergründe können mit DisboPOX W 468 THIX, 5–10 % mit Wasser verdünnt, grundiert werden, wenn ausreichende Tragfähigkeit und Saugfähigkeit sichergestellt sind.
Ggf. Kratzspachtelung
Feinraue Untergründe egalisieren mit
DisboPOX W 468 THIX: 100 Gew.-%,
DisboADD 942 Quarzsandmischung: 20 Gew.-%.
Spachtelmasse auf die grundierte Fläche gießen. Mit Glättkelle gleichmäßig verteilen und scharf über das Korn abziehen. Größere Untergrundunebenheiten und Spachtelschläge können sich in der Oberfläche abzeichnen. Ggf. ist ein Zwischenschliff vorzunehmen.
Unebene, raue Untergründe egalisieren mit
DisboPOX W 453 2K-EP-Verlaufbeschichtung:100 Gew.-Teile,
Wasser: 2 Gew.-Teile,
DisboADD 942 Quarzsandmischung: 20 Gew.-Teile.
Spachtelmasse auf die grundierte Fläche gießen. Mit Glättkelle gleichmäßig verteilen und scharf über das Korn abziehen.
Deckbeschichtung, rutschmindernd
DisboPOX W 468 THIX (unverdünnt) mit einer Hartgummi-Zahnrakel (3 mm Dreieckzahnung✱) aufziehen, Rakel umdrehen und Material gleichmäßig verteilen. Mit einer Strukturwalze (Moltoprenwalze mit einem Porendurchmesser von ca. 2 mm) im Kreuzgang nachrollen.
Deckbeschichtung, rutschhemmend
DisboPOX W 468 THIX: 100 Gew.-%,
DisboADD 942 Quarzsandmischung: 10 Gew.-%
zugeben und wie oben beschrieben verarbeiten.
Oberflächengestaltung
DisboADD 8255 Farbchips in die letzte Versiegelung einstreuen.
✱ Hierbei handelt es sich um eine Empfehlung. Die Zahngröße ist abhängig von Verschleißfestigkeit der Rakel, Temperatur, Füllgrad und Untergrundgegebenheiten.
Verbrauch
Grundbeschichtung DisboPOX W 443 2K-EP-Grundierung✱ | ca. 200–250 g/m2 |
Kratzspachtelung Feinraue Untergründe: DisboPOX W 468 THIX DisboADD 942 Quarzsandmischung | ca. 1300 g/mm/m2 ca. 260 g/mm/m2 |
Unebene, raue Untergründe: DisboPOX W 453 2K-EP-Verlaufbeschichtung DisboADD 942 Quarzsandmischung | ca. 1.500 g/mm/m2 ca. 300 g/mm/m2 |
Versiegelung, rutschmindernd DisboPOX W 468 THIX | ca. 500–600 g/m2 |
Versiegelung, rutschhemmend (R10) DisboPOX W 468 THIX DisboADD 942 Quarzsandmischung | ca. 500 g/m2 ca. 50 g/m2 |
Oberflächengestaltungen | |
Chipseinstreuung DisboADD 8255 Farbchips | ca. 30 g/m2 |
Exakte Verbrauchswerte durch Musterlegung am Objekt ermitteln.
✱ Alternativ DisboPOX W 468 THIX, 5–10 % mit Wasser verdünnt
Verarbeitbarkeitsdauer
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit ca. 90 Minuten. Das Topfzeitende ist durch spürbare Viskositätsveränderung optisch erkennbar.Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topfzeit.
Verarbeitungsbedingungen
Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur:Mind. 10 °C, max. 30 °C
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Taupunkttemperatur liegen. Während der Trocknungsphase für ausreichende Be- und Entlüftung sorgen, da durch das Verdunsten des enthaltenen Wassers die Luftfeuchtigkeit ansteigen kann. Zugluft vermeiden.
Wartezeiten
Die Wartezeiten zwischen den Arbeitsgängen sollten bei 20 °C mind. 16, max. 48 Stunden betragen. Bei längeren Wartezeiten muss die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges angeschliffen werden. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt und durch niedrigere verlängert.Trocknung/Trockenzeit
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit nach ca. 16 Stunden begehbar, nach ca. 7 Tagen vollständig mechanisch und chemisch belastbar. Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger.
Während des Aushärtungsprozesses (ca. 24 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächenstörungen und Haftungsminderungen auftreten können.
Werkzeugreinigung
Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Wasser oder warmem Seifenwasser.Gutachten
Aktuelle Gutachten auf Anfrage.Gefahrenhinweise/Sicherheitsratschläge (Stand bei Drucklegung)
Nur für gewerbliche Anwender.Komponente A:
Verursacht schwere Augenschäden.
Schutzhandschuhe/Augenschutz tragen.
BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Eventuell vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen. Sofort GIFTINFORMATIONSZENTRUM/Arzt anrufen.
Enthält: Epoxidharz-Aminaddukt.
Komponente B:
Verursacht Hautreizungen. Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Verursacht schwere Augenreizung. Giftig für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung.
Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Nach Gebrauch Hände gründlich waschen. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Schutzhandschuhe/Augenschutz tragen.
Bei Hautreizung: Ärztlichen Rat einholen/ärztliche Hilfe hinzuziehen. Bei anhaltender Augenreizung: Ärztlichen Rat einholen/ärztliche Hilfe hinzuziehen.
Enthält:
Reaktionsprodukt: Bisphenol-A-Epichlorhydrinharze mit durchschnittlichem Molekulargewicht ≤ 700, Bisphenol-F-Epoxidharz MG <700, p-tert-Butylphenyl-1-(2,3-epoxy)propylether.
Hotline für Allergieanfragen: 0800/1895000 (kostenfrei aus dem deutschen Festnetz).
Entsorgung
Nur restentleerte Gebinde zum Recycling geben. Materialreste: Grundmasse mit Härter aushärten lassen und als Farbabfälle entsorgen.EU-Grenzwert für den VOC-Gehalt
dieses Produktes (Kat. A/j): 140 g/l (2010). Dieses Produkt enthält max. 30 g/l VOC.Giscode
RE1Nähere Angaben
Siehe Sicherheitsdatenblätter.
Bei der Verarbeitung des Materials sind die Bautenschutz-Verarbeitungshinweise sowie die Reinigungs- und Pflegehinweise für Fußböden zu beachten.
CE-Kennzeichung
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Disbon GmbH Roßdörfer Straße 50, D-64372 Ober-Ramstadt 08 DIS-468-004831 EN 13813:2002 | |
Kunstharzestrich/Kunstharzbeschichtung für die Anwendung in Innenräumen EN 13813:SR-Efl-B1,5-AR1-IR4 | |
Brandverhalten | Efl |
Freisetzung korrosiver Substanzen | SR |
Wasserdurchlässigkeit | NPD |
Verschleißwiderstand | ≤ AR1 |
Haftzugfestigkeit | ≥ B1,5 |
Schlagfestigkeit | ≥ IR4 |
EN 13813
Die EN 13813 "Estrichmörtel, Estrichmassen und Estriche – Estrichmörtel und Estrichmassen – Eigenschaften und Anforderungen" legt Anforderungen an Estrichmörtel fest, die für Fußbodenkonstruktionen in Innenräumen eingesetzt werden. Kunstharzbeschichtungen und -versiegelungen werden auch von dieser Norm erfaßt.
Produkte, die o.g. Norm entsprechen, sind mit dem CE-Kennzeichen zu versehen. Die Kennzeichnung erfolgt auf dem Gebinde. Die Leistungserklärung gemäß BauPVO kann im Internet unter www.disbon.de abgerufen werden.
Technische Beratung
Alle in der Praxis vorkommenden Untergründe und deren technische Bearbeitung können in dieser Druckschrift nicht abgehandelt werden. Sollen Untergründe bearbeitet werden, die in dieser Technischen Information nicht aufgeführt sind, ist es erforderlich, mit uns oder unseren Außendienstmitarbeitern Rücksprache zu halten. Wir sind gerne bereit, Sie detailliert und objektbezogen zu beraten.Technischer Beratungsservice
Tel.: +49 6154 71-71710Fax: +49 6154 71-71711
E-Mail: kundenservicecenter@caparol.de