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DisboPOX W 453 2K-EP-Verlaufsbeschichtung, wässrig

Verwendungszweck

Durch die emissionsminimierte Formulierung besonders geeignet für alle sensiblen Bereiche, wie z.B. Aufenthaltsräume, Kindergärten und -tagesstätten, Schulen usw.
Für mineralische Bodenflächen mit hoher mechanischer Belastung im Industrie- und Gewerbebereich, wie z.B. Fabrikationsräume, Verladerampen.

Ideal als abriebfester und rutschhemmender Einstreubelag auf Bo­denflächen mit erhöhter Feuchtigkeit einsetzbar. Zwischenbeschichtung im Disbon Stone­Color-System für repräsentative Innenräume.

Eigenschaften

  • einsetzbar auf mattfeuchten, zementgebundenen Untergründen
  • sehr gut chemikalienbeständig (z.B. gegen Batteriesäure)
  • temperaturbeständig bis 100° C
  • wasserdampfdiffusionsfähig
  • variabel als Kratzspachtelung, Verlaufbeschichtung und Einstreubelag einsetzbar
  • rutschhemmende Oberflächen herstellbar
  • emissionsminimiert und schadstoffgeprüft
  • zugelassen vom Deutschen Institut für Bautechnik
Geprüft nach den AgBB-Prüfkriterien für VOC-Emissionen aus innenraumrelevanten Bauprodukten. Das Bewertungsschema des AgBB (Ausschuss zur gesundheitlichen Bewertung von Bauprodukten) wurde von den Umwelt- und Gesundheitsbehörden für die Verwendung von Baumaterialien in sensiblen Bereichen, wie z.B. Aufenthaltsräumen, abgeleitet.

Materialbasis

Wässriges 2K-Epoxid­harz

Verpackung/Gebindegrößen

40 kg Gebinde (Masse: 36 kg Kunststoff-Hobbock, Härter: 4 kg Blech-Eimer)

Farbtöne

ca. RAL 7030 (Steingrau), ca. RAL 7032 (Kieselgrau), Mittelgrau 
Sonderfarbtöne auf Anfrage.

Exclusive Farbgestaltung durch die Farb­töne der FloorColor-Kollektion möglich. Farbtonveränderungen und Kreidungser­scheinungen sind bei UV- und Witterungsein­flüssen möglich.

Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) so­wie verschiedene Chemikalien (z.B. Desin­fektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farb­tonveränderungen führen. Ducrh schleifen­de Beanspruchungen kann die Oberfläche verkratzen. Die Funktions­fähigkeit wird dadurch nicht beeinflusst.

Hinweis: Bei intensiven Farbtönen kann es durch unterschiedliche Schichtdicken und ungleichmäßige Austrocknung zu leichten Farbtonunterschieden kommen.

Glanzgrad

Seidenmatt

Lagerung

Kühl, trocken, frostfrei. Originalverschlossenes Gebinde mindestens 6 Monate lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werkstoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C lagern.

Technische Daten

  • sd-Wert bei 2 mm Schichtdicke < 6 m
  • sd-Wert bei 4 mm Schichtdicke < 7 m

Dichte

ca. 2,0 g/cm3

Trockenschichtdicke

ca. 40 µm/100 g/m2

Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g)

80 mg/30 cm2

Druckfestigkeit

ca. 45 N/mm2 (MPa)

Chemikalienbeständigkeit

Chemikalienbeständigkeitstabelle in Anlehnung an DIN EN ISO 2812-3:2007 bei 20 °C
7 Tage
Prüfgruppe 1
Ottokraftstoffe, Super und Normal nach DIN 51600 und DIN EN 228
+
Prüfgruppe 4a
alle Kohlenwasserstoffe einschl. 2 und 3 außer 4 a und 4 b sowie gebrauchte Motoren- u. Getriebeöle
+
Prüfgruppe 5
Ein- und mehrwertige Alkohole (bis max. 48 Vol.-% Methanol), Glykolether (einschl. 5b)
+ (E)
Prüfgruppe 7
alle organischen Ester und Ketone (einschl. 7a)
+ (E)
Prüfgruppe 8
wässrige Lösungen aliphatischer Aldehyde bis 40 %
+ (E)
Prüfgruppe 9
wässrige Lösungen organischer Säuren (Carbonsäuren) bis 10 %
sowie deren Salze (in wässriger Lösung)
+/-
Prüfgruppe 10
Mineralsäuren bis 20 % sowie sauer hydrolysierende, anorganische Salze  in wässriger Lösung (pH < 6), außer Flusssäure und oxidierend wirkende Säuren und deren Salze
+ (V)
Essigsäure 5 %ig+/-
Milchsäure 10 %ig+/-
Schwefelsäure 50 %ig+ (V)
Salpetersäure 10 %ig+ (V)
Salzsäure 30 %ig+ (V)
Ammoniak 25 %ig (Salmiakg.)+
Natronlauge 50 %ig+
Eisen(III)-chloridlsg., gesättigt+ (V)
Magnesiumchloridlsg. 35 %ig+
Dest. Wasser+
Kochsalzlsg., gesättigt+
Superbenzin+
Heiz- und Dieselkraftstoff+
Cola+ (V)
Kaffee+ (V)
Rotwein+ (V)
Lysoformlsg. 2 %ig+
Shell Diala Öl+
Skydrol (Hydraulikfl.)+
Trafo-Kühlflüssigkeiten+
Zeichenerklärung: + = beständig, +/– = bedingt beständig, V = Verfärbung,  E = leichte Erweichung

Entspricht den Bau- und Prüfgrundsätzen für den Gewässerschutz des DIBt. Bei Flüssigkeiten der Gefahrklassen A I, A II und B der VbF (Verordnung über brennbare Flüssigkeiten) ist eine ableitfähige Beschich­tung notwendig.

Geeignete Untergründe

Mineralische Untergründe (u.a. Be­ton, Zement-, Anhydrit­estrich) im Innen­bereich.
Der Untergrund muss tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substan­zen sein. Zementöse, kunststoffvergütete Aus­gleichsmassen sind auf ihre Beschich­tungsfähigkeit zu prüfen. Hartstoffestriche sowie Oberflächen, die mit chemischen Zusätzen (z.B. Nachbehandlungsmitteln) behandelt wurden, müssen intensiv mechanisch vorbereitet werden. Ggf. sind Probeflächen anzulegen.

Die Ober­flä­chenzugfestigkeit des Unter­grun­des muss im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unter­­schreiten.
Zulässige Restfeuchte des Untergrundes: 
Betone und Zementestriche müssen in der Oberfläche matt abgetrocknet sein und dürfen keinen glänzenden Wasserfilm aufweisen.
Anhydritestrich: max. 1,0 Gew.-% (CM-Methode)
Prüfmethoden für die genannten Werte gemäß Instandsetzungsrichtlinie, Teil 3 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton.

Andere Untergrundarten bzw. Vorgehensweisen bedürfen einer gesonderten Beratung durch Disbon.

Untergrundvorbereitung

Untergrund durch geeignete Maßnahmen, wie z.B. Kugelstrahlen, Fräsen oder Diamantschleiftechnik, so vorbereiten, dass er die aufgeführten Anfor­de­rungen erfüllt.

Nicht tragfähige, verschmutzte Oberflächen, die z.B. durch Öle, Fette, Gummiabrieb u.a. verunreinigt sind oder mehlenden bzw. glasartigen Zement­stein aufweisen, müssen intensiv mechanisch vorbereitet werden. Ölflecken sind zuvor mit einem handelsüblichen Ölentferner zu behandeln.

1K-Altanstriche und lose 2K-Beschich­tun­gen prinzipiell entfernen.

Starre EP-Be­schichtungen sind gründlich zu reinigen, anschließend anzuschleifen bzw. matt zu strahlen (bis zum Weißbruch). Es dürfen keine Reststoffe, Pflegemittel oder Ähnliches mehr auf der zu beschichtenden Fläche vorhanden sein. Bei der Überarbeitung von diffusionsfähigen Altbeschichtungen muss ggf. geprüft werden, ob eine ausreichende Diffusionsfähigkeit für den Gesamtaufbau gegeben ist.

Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den DisboCRET-PCC-Mörteln oder den DisboXID EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.

Silikonhaltige Materialien vor und während der Versiegelungsmaßnahme in der Umgebung nicht verwenden, da diese zu Oberflächenstörungen führen können.

Das BEB-Arbeitsblatt KH-0/U, das BEB-Arbeitsblatt KH 2 sowie die Tabelle 2.5 der Instandsetzungsrichtlinie, Teil 2 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton sind zu beachten.

Bundesverband Estrich und Belag e.V., 53842 Troisdorf-Oberlar

Materialzubereitung

Zunächst Härter und Grundmasse separat aufrühren. Anschließend Härter der Grundmasse zugeben, mit  langsam laufendem Rührwerk (400 U/min) intensiv mischen, bis eine homogene, schlierenfreie Masse entsteht. Das Material in ein anderes Gefäß geben (umtopfen), die ggf. erforderliche Sand- bzw. Wassermenge zugeben und nochmals gründlich mischen.

Mischungsverhältnis

DisboPOX W 453 2K-EP-Verlaufsbeschichtung:
Komp. A (Grundmasse) : Komp. B (Härter) = 9 : 1 Gewichtsteile

Auftragsverfahren

Je nach Anwendung mit Glättkelle oder geeigneter Rakel (z.B. Hartgummi- Zahnrakel).

Beschichtungsaufbau

Grundbeschichtung
Mineralische Untergründe mit DisboPOX W 443 grundieren. Die Grundierung mit einer Versiegelerbürste einarbeiten.

Kratzspachtelung: 
Das als Kratzspachtelung eingestellte Material auf die Fläche gießen und mit Glättkelle oder Rakel über die Kuppen des Untergrundes abziehen.

Reparaturmörtel
Den Reparaturmörtel auf die frische, im Streichauftrag verarbeitete Grundbeschichtung aus DisboPOX W 453 auftragen und mit einer Kunststoff- oder Edelstahlkelle fest verdichten. Anschließend die Oberfläche abreiben.

Deckbeschichtung
Verlaufsbeschichtung:
Die selbstverlaufende Beschichtung auf den vorbereiteten Untergrund gießen und gleichmäßig mit einer Zahnrakel (Dreieckzahnung, mind. 8 mm) auftragen. Nach einer Wartezeit von ca. 10 Minuten das Material mit der Stachelwalze entlüften.

Versiegelung (optional)
Zur Verbesserung der Reinigungsfähigkeit ist eine Versiegelung der Oberfläche mit DisboPOX W 447 empfehlenswert. 

Einstreubelag (rutschhemmend):
Das mit Sand als Verlaufmörtel eingestellte Material als Einstreuschicht auf die grundierte bzw. gespachtelte Fläche gießen und mit einer Hartgummi-Zahnrakel (Dreieckzahnung, mind. 8 mm) gleichmäßig verteilen. Die frische Einstreuschicht anschließend vollflächig mit DisboADD 943 Quarzsandmischung 0,4 - 0,8 mm oder DisboADD 944 Quarzsandmischung 0,8 - 1,2 mm absanden. Nach dem Erhärten der Einstreuschicht überschüssigen Quarzsand scharf abkehren, Zwischen- und Schlussbeschichtung mit DisboPOX W 447 im Rollauftrag applizieren.

Verbrauch

Grundbeschichtung
DisboPOX W 443 2K-EP-Grundierung, wässrig

ca. 200g/m2
Kratzspachtelung
DisboPOX W 453 2K-EP-Verlaufsbeschichtung
DisboADD 942 Quarzsandmischung 0,1 - 0,4 mm

ca. 1.500 g/mm/m2
ca. 300 g/mm/m2
Reparaturmörtel
DisboPOX W 453 2K-EP-Verlaufsbeschichtung
DisboADD 946 Quarzsandmischung 0,01 - 2,0 mm
ca. 300 g/mm/m2
ca. 1.500 g/mm/m2
Verlaufbeschichtung DisboPOX W 453 2K-EP-Verlaufsbeschichtung
Mind. 2 mm, max. 5 mm Nassschichtdicke
ca. 2 mm (8 mm Dreieckzahnung)
ca. 3 mm
ca. 4 mm
ca. 3,5 – 4,0 kg/m2
ca. 5,0 – 6,0 kg/m2
ca. 7,0 – 8,0 kg/m2
Einstreubelag (rutschhemmend)
Einstreuschicht
DisboPOX W 453 2K-EP-Verlaufsbeschichtung
DisboADD 942 Quarzsandmischung 0,1 - 0,4 mm
Absandung

DisboADD 943 /943 Quarzsandmischung
Deckversiegelung
DisboPOX W 447 2K-EP-Universalharz, wässrig
oder
DisboPOX W 442 2K-EP-Garagensiegel, wässrig

ca. 3,0 kg/m2
ca. 600 g/m2

ca. 3–4 kg/m2



2 x ca. 250 g/m2

Alternativ ist eine Grundbeschichung mit DisboPOX W 453 (mit 2 Gew.-% Wasser verdünnt) möglich. Verbrauch ca. 500-700 g/m2
Das Material kann zur Einstellung der Ver­­arbeitungskonsistenz mit max. 2 Gew.-% Wasser verdünnt werden (nicht bei der Verlaufbeschichtung).
 Ein Mindestverbrauch von 3,5 kg/m2 darf nicht unterschritten werden, da sonst Verlaufstörungen auftreten können.
Hierbei handelt es sich um Empfehlun­gen. Die Zahngröße ist abhängig von der Verschleißfestigkeit der Rakel, Temperatur, Füllgrad und Untergrundgegebenheiten. Der Verbrauch der Deckversiegelung auf abgestreuten Beschichtungen variiert bedingt durch Temperatureinflüsse, Applikationsart, Werkzeug sowie durch verschiedene Abstreumaterialien. Exakte Verbrauchswerte sind daher durch Musterlegung am Objekt zu ermitteln.

Verarbeitbarkeitsdauer

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit ca. 30 Minuten. Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topfzeit.

Verarbeitungsbedingungen

Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtem­peratur:
Mind. 10 °C, max. 25 °C
Die relative Luftfeuchtigkeit muss zwischen 40 % und max. 80 % liegen. Werte außerhalb dieses Bereiches können zu optischen Beeinträchtigungen der Ober­fläche führen. Durch das Verdunsten des enthaltenen Wassers kann die Luftfeuchtigkeit ansteigen. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Tau­punkttemperatur liegen.

Während der ­Trock­nungsphase für ausreichende Be- und Entlüf­tung sorgen, da an­son­sten Farbton­unterschiede durch un­gleichmäßige Aus­trocknung auftreten können. Zugluft vermeiden.

Wartezeiten

Wartezeiten zwischen den Arbeitsgängen bei 20 °C mind. 12 Stunden. Bei längeren Wartezeiten muss die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges angeschliffen werden. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt, durch niedrigere verlängert

Trocknung/Trockenzeit

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuch­tig­keit nach ca. 12 Stunden begehbar, nach ca. 7 Tagen vollständig mechanisch und chemisch belastbar. Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Während des Aushärtungsprozes­ses (ca. 12 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Ober­flächenstörungen und Haf­tungsminde­run­gen auftreten können.

Werkzeugreinigung

Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Wasser oder warmem Seifenwasser.

Gutachten

Aktuelle Gutachten auf Anfrage.

Gefahrenhinweise/Sicherheitsratschläge (Stand bei Drucklegung)

Nur für gewerbliche Verbraucher.

Komponente A:

Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Verursacht schwere Augenschäden.

Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Schutzhandschuhe/Augenschutz tragen.

BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT: Mit viel Wasser und Seife waschen. BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Eventuell vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen. Sofort GIFTINFORMATIONSZENTRUM/Arzt anrufen.

Enthält: Polyamin-Amid-Epoxidharz-Addukt, Aminpolymer, Tetraethylenpentamin.

Hotline für Allergieanfragen: 0800/1895000 (kostenfrei aus dem deutschen Festnetz).

 
Komponente B:

Verursacht Hautreizungen. Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Verursacht schwere Augenreizung. Giftig für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung.

Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Nach Gebrauch Hände gründlich waschen. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Schutzhandschuhe/Augenschutz tragen.

Bei Hautreizung: Ärztlichen Rat einholen/ärztliche Hilfe hinzuziehen. Bei anhaltender Augenreizung: Ärztlichen Rat einholen/ärztliche Hilfe hinzuziehen.

Enthält:

Reaktionsprodukt: Bisphenol-A-Epichlorhydrinharze mit durchschnittlichem Molekulargewicht ≤ 700, Bisphenol-F-Epoxidharz MG <700, p-tert-Butylphenyl-1-(2,3-epoxy)propylether.

Entsorgung

Nur restentleerte Gebinde zum Recycling geben. Materialreste: Grundmasse mit Härter aushärten lassen und als Farbabfälle entsorgen.

EU-Grenzwert für den VOC-Gehalt

dieses Produktes (Kat. A/j): 140 g/l (2010). Dieses Produkt enthält max. 30 g/l VOC.

Giscode

RE 1

Nähere Angaben

Siehe Sicherheitsdatenblätter.
Bei der Verarbeitung des Materials sind die Bautenschutz-Verarbeitungshinweise sowie die Disbon Reinigungs- und Pflegehinweise für Fußböden zu beachten.

CE-Kennzeichung

ce-logo
Disbon GmbH
Roßdörfer Straße 50, D-64372 Ober-Ramstadt

08

DIS-453-005604
EN 13813:2002
Kunstharzestrich/Kunstharzbeschichtung für die Anwendung in Innenräumen
EN 13813:SR-Efl-B1,5-AR1-IR4
BrandverhaltenEfl
Freisetzung korrosiver SubstanzenSR
WasserdurchlässigkeitNPD
Verschleißwiderstand≤ AR1
Haftzugfestigkeit≥ B1,5
Schlagfestigkeit≥ IR4

EN 13813

Die EN 13813 "Estrichmörtel, Estrichmassen und Estriche – Estrichmörtel und Estrichmassen – Eigenschaften und An­forderungen" legt Anforderungen an Estrichmörtel fest, die für Fußbodenkonstruktionen in Innenräumen eingesetzt werden. Kunstharzbeschichtungen und -versiegelungen werden auch von dieser Norm erfasst.

Produkte, die o.g. Norm entsprechen, sind mit dem CE-Kennzeichen zu versehen. Die Kennzeichnung erfolgt auf dem Gebinde sowie im Anhang der Leistungserklärung gemäß BauPVO, die im Internet unter www.disbon.de abgerufen werden kann.

Technische Beratung

Alle in der Praxis vorkommenden Untergründe und deren technische Bearbeitung können in dieser Druckschrift nicht abgehandelt werden. Sollen Untergründe bearbeitet werden, die in dieser Technischen Information nicht aufgeführt sind, ist es erforderlich, mit uns oder unseren Außendienstmitarbeitern Rücksprache zu halten. Wir sind gerne bereit, Sie detailliert und objektbezogen zu beraten.

Technischer Beratungsservice

Tel.: +49 6154 71-71710
Fax: +49 6154 71-71711
E-Mail: kundenservicecenter@caparol.de

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