DisboPOX W 453 2K-EP-Verlaufsbeschichtung, wässrig
Verwendungszweck
Durch die emissionsmimimierte, schadstoffgeprüfte Formulierung besonders geeignet für alle "sensiblen" Bereiche wie z.B. Aufenthaltsräume, Kindergärten und Tagesstätten, Schulen usw.
Für mineralische Bodenflächen mit hoher mechanischer Belastung im Industrie- und Gewerbebereich, wie z.B.: Lager und Fabrikationsräume, Verladerampen, Aufenthaltsräume
Ideal als abriebfester und rutschhemmender Einstreubelag auf erdberührten Bodenflächen einsetzbar. Zwischenbeschichtung im Disboxid StoneColor-System für repräsentative Innenräume.
Eigenschaften
- einsetzbar auf mattfeuchten, zementgebundenen Untergründen
- sehr gut chemikalienbeständig (z.B. gegen Batteriesäure)
- Temperaturbeständig bis 100° C
- wasserdampfdiffusionsfähig
- variabel als Kratzspachtelung, Verlaufbeschichtung und Einstreubelag einsetzbar
- rutschhemmende und sichere Oberflächen herstellbar
- emissionsminimiert und Schadstoff geprüft
- zugelassen vom DeutschenIstitut für Bautechnik
| Geprüft nach den AgBB-Prüfkriterien für VOC-Emissionen aus innenraumrelevanten Bauprodukten. Das Bewertungsschema des AgBB (Ausschuss zur gesundheitlichen Bewertung von Bauprodukten) wurde von den Umwelt- und Gesundheitsbehörden für die Verwendung von Baumaterialien in sensiblen Bereichen wie z.B. Aufenthaltsräumen abgeleitet. |
Materialbasis
Wässriges 2K-EpoxidharzVerpackung/Gebindegrößen
40 kg Gebinde (Masse: 36 kg Kunststoff-Hobbock, Härter: 4 kg Blech-Eimer)Farbtöne
Kieselgrau, Steingrau, Mittelgrau
Sonderfarbtöne auf Anfrage.
Exclusive Farbgestaltung durch die Farbtöne der FloorColor-Kollektion möglich. Farbtonveränderungen und Kreidungserscheinungen bei UV- und Witterungseinflüssen möglich.
Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) sowie verschiedene Chemikalien (z.B. Desinfektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Schleifende Beanspruchungen können zum Verkratzen der Oberfläche führen. Die Funktionsfähigkeit wird dadurch nicht beeinflußt.
| Hinweis: Bei intensiven Farbtönen kann es durch unterschiedliche Schichtdicken und ungleichmäßige Austrocknung zu leichten Farbtonunterschieden kommen. |
Glanzgrad
SeidenmattLagerung
Kühl, trocken, frostfrei. Originalverschlossenes Gebinde mindestens 6 Monate lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werkstoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C lagern.
Technische Daten
- sd-Wert bei 2 mm Schichtdicke < 6 m
- sd-Wert bei 4 mm Schichtdicke < 7 m
Dichte
ca. 2,0 g/cm3Trockenschichtdicke
ca. 40 µm/100 g/m2
Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g)
80 mg/30 cm2Druckfestigkeit
ca. 45 N/mm2 (MPa)Chemikalienbeständigkeit
| Chemikalienbeständigkeitstabelle in Anlehnung an DIN EN ISO 2812-3:2007 bei 20 °C | |
| 7 Tage | |
| Prüfgruppe 1 ✱ Ottokraftstoffe, Super und Normal nach DIN 51600 und DIN EN 228 | + |
| Prüfgruppe 4a ✱ alle Kohlenwasserstoffe einschl. 2 und 3 außer 4 a und 4 b sowie gebrauchte Motoren- u. Getriebeöle | + |
| Prüfgruppe 5 ✱ Ein- und mehrwertige Alkohole (bis max. 48 Vol.-% Methanol), Glykolether (einschl. 5b) | + (E) |
| Prüfgruppe 7 ✱ alle organischen Ester und Ketone (einschl. 7a) | + (E) |
| Prüfgruppe 8 ✱ wässrige Lösungen aliphatischer Aldehyde bis 40 % | + (E) |
| Prüfgruppe 9 ✱ wässrige Lösungen organischer Säuren (Carbonsäuren) bis 10 % sowie deren Salze (in wässriger Lösung) | +/- |
| Prüfgruppe 10 ✱ Mineralsäuren bis 20 % sowie sauer hydrolysierende, anorganische Salze in wässriger Lösung (pH < 6), außer Flusssäure und oxidierend wirkende Säuren und deren Salze | + (V) |
| Essigsäure 5 %ig | +/- |
| Milchsäure 10 %ig | +/- |
| Schwefelsäure 50 %ig | + (V) |
| Salpetersäure 10 %ig | + (V) |
| Salzsäure 30 %ig | + (V) |
| Ammoniak 25 %ig (Salmiakg.) | + |
| Natronlauge 50 %ig | + |
| Eisen(III)-chloridlsg., gesättigt | + (V) |
| Magnesiumchloridlsg. 35 %ig | + |
| Dest. Wasser | + |
| Kochsalzlsg., gesättigt | + |
| Superbenzin | + |
| Heiz- und Dieselkraftstoff | + |
| Cola | + (V) |
| Kaffee | + (V) |
| Rotwein | + (V) |
| Lysoformlsg. 2 %ig | + |
| Shell Diala Öl | + |
| Skydrol (Hydraulikfl.) | + |
| Trafo-Kühlflüssigkeiten | + |
| Zeichenerklärung: + = beständig, +/– = bedingt beständig, V = Verfärbung, E = leichte Erweichung | |
✱ Entspricht den Bau- und Prüfgrundsätzen für den Gewässerschutz des DIBt. Bei Flüssigkeiten der Gefahrklassen A I, A II und B der VbF (Verordnung über brennbare Flüssigkeiten) ist eine ableitfähige Beschichtung notwendig.
Geeignete Untergründe
Mineralische Untergründe (u.a. Beton, Zement-, Anhydritestrich) im Innenbereich.
Der Untergrund muss tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein. Zementöse, kunststoffvergütete Ausgleichsmassen sind auf ihre Beschichtungsfähigkeit hin zu überprüfen. Hartstoffestriche, sowie Oberflächen die mit chemischen Zusätzen (z.B. Nachbehandlungsmitteln) behandelt wurden, müssen intensiv mechanisch vorbereitet werden. Ggf. sind Probeflächen anzulegen.
Die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes muß im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unterschreiten.
Zulässige Restfeuchte des Untergrundes:
Beton und Zementestrich: Beton oder Zementestrich muß in der Oberfläche matt abgetrocknet sein, er darf keinen glänzenden Wasserfilm aufweisen.
Anhydritestrich: max. 1,0 Gew.-% (CM-Methode)
Prüfmethoden für die genannten Werte gem. DAfStb, Instandsetzungs-Richtlinie Teil 3.
Andere Untergrundarten bzw. Vorgehensweisen bedürfen einer gesonderten Beratung durch Disbon.
Untergrundvorbereitung
Untergrund durch geeignete Maßnahmen wie z.B. Kugelstrahlen, Fräsen oder Diamantschleiftechnik so vorbereiten, dass er die aufgeführten Anforderungen erfüllt.
Nicht tragfähige, stark verschmutzte Oberflächen, die z.B. durch Öle, Fette, Gummiabrieb usw. verunreinigt sind, oder mehlenden bzw. glasartigen Zementstein aufweisen, müssen intensiv mechanisch vorbereitet werden. Ölflecken mit einem handelsüblichen Ölentferner behandeln.
1K-Altanstriche und lose 2K-Beschichtungen prinzipiell entfernen.
Starre EP-Beschichtungen sind gründlich zu reinigen, anschließend anzuschleifen bzw. matt zu strahlen (bis zum Weißbruch). Es dürfen keine Reststoffe, Pflegemittel oder ähnliches auf der zu beschichtenden Fläche vorhanden sind. Bei der Überarbeitung von diffusionsfähigen Altbeschichtungen muss ggf. geprüft werden, ob eine ausreichende Diffusionsfähigkeit für den Gesamtaufbau gegeben ist.
Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret®-PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.
Silikonhaltige Materialien vor und während der Versiegelungsmaßnahme in der Umgebung nicht verwenden, da diese zu Oberflächenstörungen führen können.
Das BEB-Arbeitsblatt KH-0/U✱ und das BEB-Arbeitsblatt KH 2✱ sowie die Tabelle 2.5 der Richtlinie Schutz und Instandsetzung von Betonbauteilen, Teil 2 des "Deutschen Ausschuss für Stahlbeton" ist zu beachten.
✱ Bundesverband Estrich und Belag e.V., 53842 Troisdorf-Oberlar
Materialzubereitung
Zunächst Härter und Grundmasse separat aufrühren. Anschließend Härter der Grundmasse zugeben und mit einem langsam laufenden Rührwerk (400 U/min.) intensiv mischen, bis eine homogene, schlierenfreie Masse entsteht.
Das angemischte Material in ein Mischgefäß geben (umtopfen), die ggf. erforderliche Sand- bzw. Wassermenge zugeben und nochmals gründlich mischen.
Mischungsverhältnis
Disbopox 453 Verlaufschicht:Grundmasse : Härter = 9 : 1 Gewichtsteile
Auftragsverfahren
Je nach Anwendung mit Glättkelle oder geeigneter Rakel (z.B. Hartgummi- Zahnrakel).Beschichtungsaufbau
Grundbeschichtung
Mineralische Untergründe mit Disbopox 443 EP-Imprägnierung grundieren. Die Grundierung mit einer Versiegelerbürste einarbeiten.
Kratzspachtelung:
Das als Kratzspachtelung eingestellte Material auf die Fläche gießen und mit Glättkelle oder Rakel über die Kuppen des Untergrundes abziehen.
Reparaturmörtel
Den Reparaturmörtel auf eine frische, im Streichauftrag verarbeitete Grundbeschichtung aus Disbopox 453 Verlaufschicht auftragen und mit einer Kunststoff- oder Edelstahlkelle fest verdichten. Anschließend die Oberfläche abreiben.
Deckbeschichtung
Verlaufsbeschichtung:
Die selbstverlaufende Beschichtung auf den vorbereiteten Untergrund gießen und gleichmäßig mit einer Zahnrakel (Dreieckzahnung, mind. 8 mm) auftragen. Nach einer Wartezeit von ca. 10 min. das Material mit der Stachelwalze entlüften.
Einstreubelag (rutschhemmend):
Das mit Sand als Verlaufmörtel eingestellte Material als Einstreuschicht auf die grundierte bzw. gespachtelte Fläche gießen und mit einer Hartgummi-Zahnrakel (Dreieckzahnung, mind. 8 mm) gleichmäßig verteilen. Die frische Einstreuschicht anschließend vollflächig mit Disboxid 943 Einstreuquarz (0,4–0,8 mm) oder Disboxid 944 Einstreuquarz (0,7–1,2 mm) absanden. Nach dem Erhärten der Einstreuschicht überschüssigen Quarzsand scharf abkehren und eine Zwischen- und Schlußbeschichtung mit Disbopox 447 Wasserepoxid im Rollauftrag applizieren.
Verbrauch
| Grundbeschichtung Disbopox 443 EP-Imprägnierung | ca. 200g/m2 |
| Kratzspachtelung Disbopox 453✱ Verlaufschicht Disboxid 942 Mischquarz | ca. 1.500 g/mm/m2 ca. 300 g/mm/m2 |
| Reparaturmörtel Disbopox 453 Verlaufschicht Disboxid 946 Mörtelquarz | ca. 300 g/mm/m2 ca. 1.500 g/mm/m2 |
| Verlaufbeschichtung Disbopox 453 Verlaufschicht✱✱ Mind. 2 mm, max. 5 mm Naßschichtdicke | |
| ca. 2 mm (8 mm Dreieckzahnung✱✱✱) ca. 3 mm ca. 4 mm | ca. 3,5 – 4,0 kg/m2 ca. 5,0 – 6,0 kg/m2 ca. 7,0 – 8,0 kg/m2 |
| Einstreubelag (rutschhemmend) | |
| Einstreuschicht Disbopox 453 Verlaufschicht✱ Disboxid 942 Mischquarz Absandung Disboxid 943/944 Einstreuquarz Deckversiegelung Disbopox 442 GaragenSiegel oder Disbopox 447 Wasserepoxid | ca. 3,0 kg/m2 ca. 600 g/m2 ca. 3–4 kg/m2 2 x ca. 250 g/m2 |
✱ Das Material kann zur Einstellung der Verarbeitungskonsistenz mit max. 2 Gew.-% Wasser verdünnt werden.
✱✱ Ein Mindestverbrauch von 3,5 kg/m2 darf nicht unterschritten werden, da sonst Verlaufstörungen auftreten können.
✱✱✱ Hierbei handelt es sich um Empfehlungen. Die Zahngröße ist abhängig von der Verschleißfestigkeit der Rakel, Temperatur, Füllgrad und Untergrundgegebenheiten. Der Verbrauch der Deckversiegelung auf abgestreuten Beschichtungen variiert bedingt durch Temperatureinflüsse, Applikationsart, Werkzeug sowie verschiedener Abstreumaterialien. Exakte Verbrauchswerte sind daher durch Musterlegung am Objekt zu ermitteln.
Verarbeitbarkeitsdauer
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit ca. 30 Minuten. Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topfzeit.
Verarbeitungsbedingungen
Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur:
Mind. 10 °C, max. 25 °C
Die relative Luftfeuchtigkeit muß zwischen 40 % und max. 80 % liegen. Werte außerhalb dieses Bereiches können zu optischen Beeinträchtigungen der Oberfläche führen. Durch das Verdunsten des enthaltenen Wassers kann die Luftfeuchtigkeit ansteigen. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Taupunkttemperatur liegen.
Während der Trocknungsphase für ausreichende Be- und Entlüftung sorgen, da ansonsten Farbtonunterschiede durch ungleichmäßige Austrocknung auftreten können. Zugluft vermeiden.
Wartezeiten
Wartezeiten zwischen den Arbeitsgängen bei 20 °C mind. 12 Stunden. Bei längeren Wartezeiten muß die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges angeschliffen werden. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt und durch niedrigere verlängert
Trocknung/Trockenzeit
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit nach ca. 12 Stunden begehbar, nach ca. 7 Tagen vollständig mechanisch und chemisch belastbar. Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Während des Aushärtungsprozesses (ca. 12 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächenstörungen und Haftungsminderungen auftreten können.Werkzeugreinigung
Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Wasser oder warmem Seifenwasser.
Gutachten
Aktuelle Gutachten auf Anfrage.
Gefahrenhinweise/Sicherheitsratschläge (Stand bei Drucklegung)
Nur für gewerbliche Verbraucher.
Grundmasse:Verursacht schwere Augenschäden. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Vorgeschriebene persönliche Schutzausrüstung verwenden. BEI KONTAKT MIT DER HAUT: Mit viel Wasser und Seife waschen. BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen. Enthält epoxidhaltige Verbindungen und enthält 3,6,9-Triazaundecan-1-11-diamin. Kann allergische Reaktionen hervorrufen.
Härter:Verursacht Hautreizungen. Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Verursacht schwere Augenreizung. Giftig für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Vorgeschriebene persönliche Schutzausrüstung verwenden. BEI KONTAKT MIT DER HAUT: Mit viel Wasser und Seife waschen. BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen.
Entsorgung
Nur restentleerte Gebinde zum Recycling geben. Materialreste: Grundmasse mit Härter aushärten lassen und als Farbabfälle entsorgen.
EU-Grenzwert für den VOC-Gehalt
dieses Produktes (Kat. A/j): 140 g/l (2010). Dieses Produkt enthält max. 30 g/l VOC.Giscode
RE 1
Nähere Angaben
Siehe Sicherheitsdatenblätter.
Bei der Verarbeitung des Materials sind die Bautenschutz-Verarbeitungshinweise sowie die Disbon Reinigungs- und Pflegehinweise für Fußböden zu beachten.
CE-Kennzeichung
 | |
| Disbon GmbH Roßdörfer Straße 50, D-64372 Ober-Ramstadt 08 DIS-453-005604 | |
| EN 13813:2002 Kunstharzestrich/Kunstharzbeschichtung für die Anwendung in Innenräumen EN 13813:SR-Efl-B1,5-AR1-IR4 | |
| Brandverhalten | Efl |
| Freisetzung korrosiver Substanzen | SR |
| Wasserdurchlässigkeit | NPD |
| Verschleißwiderstand | ≤ AR1 |
| Haftzugfestigkeit | ≥ B1,5 |
| Schlagfestigkeit | ≥ IR4 |
EN 13813
Die EN 13813 "Estrichmörtel, Estrichmassen und Estriche – Estrichmörtel und Estrichmassen – Eigenschaften und Anforderungen" legt Anforderungen an Estrichmörtel fest, die für Fußbodenkonstruktionen in Innenräumen eingesetzt werden. Kunstharzbeschichtungen und -versiegelungen werden auch von dieser Norm erfasst.
Produkte, die o.g. Norm entsprechen, sind mit dem CE-Kennzeichen zu versehen. Die Kennzeichnung erfolgt auf dem Gebinde sowie im Anhang der Leistungserklärung gemäß BauPVO, die im Internet unter www.disbon.de abgerufen werden kann.
Technische Beratung
Alle in der Praxis vorkommenden Untergründe und deren technische Bearbeitung können in dieser Druckschrift nicht abgehandelt werden. Sollen Untergründe bearbeitet werden, die in dieser Technischen Information nicht aufgeführt sind, ist es erforderlich, mit uns oder unseren Außendienstmitarbeitern Rücksprache zu halten. Wir sind gerne bereit, Sie detailliert und objektbezogen zu beraten.Technischer Beratungsservice
Tel.: +49 6154 71-71710Fax: +49 6154 71-71711
E-Mail: kundenservicecenter@caparol.de
