DisboPOX W 442 2K-EP-Garagensiegel, wässrig
Verwendungszweck
Mineralische Bodenflächen und Hartasphaltestriche im Innenbereich mit geringen bis mittleren Beanspruchungen im Privat-, Industrie- und Gewerbebereich.Bodenflächen in Garagen, Fahrradkellern, Wasch- und Sanitärräumen.
Durch die emissionsminimierte Formulierung besonders geeignet für alle "sensiblen" Bereiche, wie z.B. Aufenthaltsräume, Kindergärten und -tagesstätten, Schulen usw.
Eigenschaften
- hohe Schlagfestigkeit
- sehr gute Reinigungsfähigkeit
- sehr gute Abriebfestigkeit
- geringer Verschleiß
- wasserdampfdiffusionsfähig
- reifenfest - beständig gegen Weichmacherwanderung
- emissionsminimiert
| Geprüft nach den AgBB-Prüfkriterien für VOC-Emissionen aus innenraumrelevanten Bauprodukten. Das Bewertungsschema des AgBB (Ausschuss zur gesundheitlichen Bewertung von Bauprodukten) wurde von den Umwelt- und Gesundheitsbehörden für die Verwendung von Baumaterialien in sensiblen Bereichen, wie z.B. Aufenthaltsräumen, abgeleitet. |
Materialbasis
Wässriges 2K-EpoxidharzVerpackung/Gebindegrößen
- Standard:
5 kg, 10 kg Kunststoff-Kombi-Gebinde - ColorExpress:
5 kg, 10 kg Kunststoff-Kombi-Gebinde
Farbtöne
- Standard:
10 kg Gebinde: Kieselgrau (ca. RAL 7032), Betongrau (ca. RAL 7023), Staubgrau (ca. RAL 7037)
5 kg Gebinde: Kieselgrau (ca. RAL 7032), Betongrau (ca. RAL 7023)
Sonderfarbtöne auf Anfrage. - ColorExpress:
Auf ColorExpress-Stationen vor Ort in über 25.000 Farbtönen abtönbar. Exclusive Farbgestaltung durch die Farbtöne der FloorColor plus-Kollektion möglich. Je nach Farbton Basis 1, Basis 2 oder Basis 3 an der ColorExpress-Station mischen.
Farbtonveränderungen und Kreidungserscheinungen sind bei UV- und Witterungseinflüssen möglich. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) sowie verschiedene Chemikalien (z.B. Desinfektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Durch shleifende Beanspruchungen kann der Oberfläche verkratzen. Die Funktionsfähigkeit wird dadurch nicht beeinflusst.
Glanzgrad
GlänzendLagerung
Kühl, trocken, frostfreiOriginalverschlossenes Gebinde mindestens 2 Jahre lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werkstoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C lagern.
Dichte
ca. 1,4 g/cm3Trockenschichtdicke
ca. 35 µm/100 g/m2Diffusionswiderstandszahl µ (H2O)
ca. 20.000Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g)
66 mg/30 cm2Chemikalienbeständigkeit
| Chemikalienbeständigkeitstabelle in Anlehnung an DIN EN ISO 2812 bei 20 °C | |
| 7 Tage | |
| Essigsäure, 5 %ig | + (V) |
| Schwefelsäure, 20 %ig | + (V) |
| Salpetersäure, 10 %ig | + (V) |
| Salzsäure, 10 %ig | + (V) |
| Ammoniak, 25 %ig (Salmiakg.) | + |
| Xylol | + |
| Prüfflüssigkeit Gr. 5 ✱ ein- und mehrwertige Alkohole (bis max. 48 Vol.-% Methanol), Glykolether | + |
| Enteisungsmittel | + |
| Benzin DIN 51 600 | + |
| Prüfflüssigkeit Gr. 4 ✱ alle Kohlenwasserstoffe, sowie benzolhaltige Gemische mit max. 5 Vol.-% Benzol | + |
| Skydrol (Hydraulikfl.) | + |
| Shell Diala-Öl (Trafo-Kühlfl.) | + |
| Zeichenerklärung: + = beständig, (V) = Verfärbung ✱ Entspricht den Bau- und Prüfgrundsätzen für den Gewässerschutz des DIBt. | |
Geeignete Untergründe
Mineralische Untergründe (u.a. Beton, Zement-, Anhydritestrich) und Hartasphaltestriche im Innenbereich.
Der Untergrund muss tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein. Zementöse, kunststoffvergütete Ausgleichsmassen sind auf ihre Beschichtungsfähigkeit zu überprüfen. Hartstoffestriche sowie Oberflächen, die mit chemischen Zusätzen (z.B. Nachbehandlungsmitteln) behandelt wurden, müssen intensiv mechanisch vorbereitet werden. Ggf. sind Probeflächen anzulegen.
Die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes muss im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unterschreiten. Die Untergründe müssen ihre Ausgleichsfeuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-% (CM-Methode)
Anhydritestrich: max. 1,0 Gew.-% (CM-Methode)
Prüfmethoden für die genannten Werte gemäß Instandsetzungsrichtlinie, Teil 3 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton.
Hartasphaltestriche müssen mind. der Härteklasse IC 15 entsprechen und dürfen sich unter den gegebenen Temperaturbedingungen und mechanischen Belastungen nicht verformen.
Andere Untergrundarten bzw. Vorgehensweisen bedürfen einer gesonderten Beratung durch Disbon.
Untergrundvorbereitung
Untergrund durch geeignete Maßnahmen, wie z.B. Kugelstrahlen, Fräsen oder Diamantschleiftechnik, so vorbereiten, dass er die aufgeführten Anforderungen erfüllt.
Nicht tragfähige, stark verschmutzte Oberflächen, die z.B. durch Öle, Fette, Gummiabrieb usw. verunreinigt sind oder mehlenden bzw. glasartigen Zementstein aufweisen, müssen intensiv mechanisch vorbereitet werden. Ölflecken mit einem handelsüblichen Ölentferner behandeln. Stand- und Fahrspuren bereits benutzter Garagenböden intensiv vorbereiten, da Gummiabrieb, Chloride (Tausalze) u.Ä. haftungsmindernd wirken.
Bei Hartasphaltestrich muss der Zuschlagstoff nach der Vorbereitung zu mind. 75 % sichtbar sein.
1K-Altanstriche und lose 2K-Beschichtungen prinzipiell entfernen.
Starre EP-Beschichtungen sind gründlich zu reinigen, anschließend anzuschleifen bzw. matt zu strahlen (bis zum Weißbruch). Alternativ die Fläche mit einem Schleifpad mattieren und mit Disbon 481 2K-EP-Universalprimer grundieren. Es dürfen keine Reststoffe, Pflegemittel oder Ähnliches auf der zu beschichtenden Fläche mehr vorhanden sein. Bei der Überarbeitung von diffusionsfähigen Altbeschichtungen ist zu prüfen, ob eine ausreichende Diffusionsfähigkeit für den Gesamtaufbau gegeben ist.
Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret®-PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.
Silikonhaltige Materialien vor und während der Versiegelungsmaßnahme in der Umgebung nicht verwenden, da diese zu Oberflächenstörungen führen können.
Das BEB-Arbeitsblatt KH-0/U✱, das BEB-Arbeitsblatt KH 2✱ sowie die Tabelle 2.5 der Instandsetzungsrichtlinie, Teil 2 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton sind zu beachten.
✱ Bundesverband Estrich und Belag e.V., 53842 Troisdorf-Oberlar
Materialzubereitung
Komp. A aufrühren, Komp. B zugeben, mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht. Material in ein anderes Gefäß umfüllen (umtopfen) und nochmals gründlich mischen (nicht aus dem Liefergebinde verarbeiten).Mischungsverhältnis
Komp. A : Komp. B = 84 : 16 GewichtsteileAuftragsverfahren
Das Material kann gestrichen, gerollt (mit texturiertem Polyamid-Roller, Floorhöhe 11 mm, und Abstreifgitter) oder gespritzt werden (Airless, ohne Filter, mind. 50 bar, Düse: 0,015–0,017 inch, Spritzwinkel: 45 °, Nachrollen ist empfehlenswert).
Für eine gleichmäßige Optik immer frisch in frisch arbeiten. Beim Rollen das Material gleichmäßig auftragen (vorgegebenen Materialverbrauch einhalten) und im Kreuzgang nachrollen. Bei größeren Flächen mit mehreren Personen arbeiten, ggf. die Fläche in Felder einteilen. Auf zusammenhängenden Flächen immer Material einer Charge einsetzen.
Beschichtungsaufbau
Grundierung
Mineralische Untergründe mit DisboPOX W 443. Die Grundierung mit einer Versiegelerbürste einarbeiten. Wenn kein diffusionsfähiger Systemaufbau erforderlich ist, kann alternativ eine Grundierung mit DisboXID 420 oder DisboXID 462 erfolgen.
Hartasphaltestriche mit DisboPOX W 442, 5–10 % mit Wasser verdünnt, grundieren. Mechanisch vorbereitete, mineralische Untergründe können mit DisboPOX W 442, 5–10 % mit Wasser verdünnt, grundiert werden, wenn ausreichende Tragfähigkeit und Saugfähigkeit sichergestellt sind.
Kratzspachtelung
Für kleinere Fehlstellen und Unebenheiten Spachtelmasse herstellen aus:
Disbopox 442 GaragenSiegel: 1 Gew.-Teil,
Disboxid 942 Mischquarz: 1 Gew.-Teil.
Spachtelmasse auf die grundierte Fläche gießen. Mit Glättkelle gleichmäßig verteilen und scharf über das Korn abziehen. Schichtdicke der Kratzspachtelung: max. 2 mm. Für eine rutschhemmende Oberfläche kann die fertige Kratzspachtelung im Überschuss mit Disboxid 942 Mischquarz abgesandet werden.
Größere Untergrundunebenheiten und Spachtelschläge können sich in der Oberfläche abzeichnen. Ggf. ist ein Zwischenschliff vorzunehmen.
Für größere Flächen und raue, porige Untergründe Spachtelmasse herstellen aus:
DisboPOX W 453: 100 Gew.-Teile,
Wasser: 2 Gew.-Teile,
DisboADD 942 Quarzsandmischung, 0,1 - 0,4 mm : 20 Gew.-Teile.
Spachtelmasse auf die grundierte Fläche gießen, mit Glättkelle gleichmäßig verteilen und scharf über das Korn abziehen.Versiegelung
Versiegelung
Zwischen- und Schlussbeschichtung unverdünnt auftragen. Auf abgestreuten Untergründen muss die Zwischenbeschichtung mit 5 % Wasser verdünnt werden. Bei schwach deckenden Farbtönen (z.B. Gelb, Orange oder Rot) können mehrere Arbeitsgänge erforderlich sein. Ggf. sollte der erste Anstrich mit einem gut deckenden Grundierfarbton erfolgen.
Zur Erhöhung der Rutschhemmung können dem letzten Anstrich 5 Gew.% Disbon 947 SlideStop Fein zugegeben werden.
Oberflächengestaltung
DisboADD 8255 Farbchips, 1 - 2 mm (Fast Chips) in die letzte Versiegelung einstreuen
Je nach Anwendungsgebiet ist eine zusätzliche Versieglung mit DisboPUR 458 möglich.
Verbrauch
| Grundierung | |
| mineralische Untergründe DisboPOX W 443 | ca. 200 g/m2 |
| Hartasphaltestriche DisboPOX 442 5–10 % mit Wasser verdünnt | ca. 200 g/m2 |
| Kratzspachtelung | |
| Für kleine Fehlstellen: Disbopox 442 GaragenSiegel Disboxid 942 Mischquarz Absandung für rutschhemmende Oberfläche Disboxid 942 Mischquarz | ca. 1,1 kg/m2/mm ca. 1,1 kg/m2/mm ca. 1,5–2 kg/m2 |
| Für raue porige Untergründe: | |
| DisboPOX W 453 DisboADD 942 | ca. 1.040–1.200 g/mm/m2 ca. 210–240 g/mm/m2 |
| Versiegelung DisboPOX W 442 | ca. 230–250 g/m2 je Auftrag |
| Versiegelung rutschhemmend DisboPOX W 442 Disbon 947 SlideStop Fein | ca. 180 g/m2 ca. 9 g/m2 |
| Oberflächengestaltungen | |
| Chipseinstreuung ohne zusätzliche Versiegelung DisboADD 8255 Farbchips, 1 - 2 mm (Fast Chips) | ca. 30 g/m2 |
✱ Alternativ DisboPOX 442 5-10 % mit Wasser verdünnt oder Disboxid 420 oder DisboXID 462
Verarbeitbarkeitsdauer
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit ca. 90 Minuten. Das Topfzeitende ist durch spürbare Viskositätsveränderung optisch erkennbar.Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topfzeit.
Verarbeitungsbedingungen
Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur:Mind. 10 °C, max. 30 °C
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Taupunkttemperatur liegen. Während der Trocknungsphase für ausreichende Be- und Entlüftung sorgen, da durch das Verdunsten des enthaltenen Wassers die Luftfeuchtigkeit ansteigen kann. Zugluft vermeiden.
Wartezeiten
Die Wartezeiten zwischen den Arbeitsgängen sollten bei 20 °C mind. 16, max. 48 Stunden betragen.Bei längeren Wartezeiten muss die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges angeschliffen werden. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt, durch niedrigere verlängert.
Trocknung/Trockenzeit
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit nach ca. 16 Stunden begehbar, nach ca. 7 Tagen vollständig mechanisch und chemisch belastbar. Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger.
Während des Aushärtungsprozesses (ca. 24 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächenstörungen und Haftungsminderungen auftreten können.
Werkzeugreinigung
Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Wasser oder warmen Seifenwasser.Gutachten
Aktuelle Gutachten auf Anfrage
Gefahrenhinweise/Sicherheitsratschläge (Stand bei Drucklegung)
Nur für gewerbliche Verarbeitung bestimmtes Produkt.
Komponente A:
Verursacht schwere Augenschäden. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Vorgeschriebene persönliche Schutzausrüstung verwenden. BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT: Mit viel Wasser und Seife waschen. BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen.
Verursacht Hautreizungen. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Vorgeschriebene persönliche Schutzausrüstung verwenden. BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen. BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT: Mit viel Wasser und Seife waschen.
Komponente B:
Verursacht Hautreizungen. Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Verursacht schwere Augenreizung. Giftig für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Vorgeschriebene persönliche Schutzausrüstung verwenden. BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT: Mit viel Wasser und Seife waschen. BEI KONTAK MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen. Enthält epoxidhaltige Verbindungen. Hinweise des Herstellers beachten.
Entsorgung
Inhalt und Behälter in Übereinstimmung mit den lokalen, regionalen, nationalen und internationalen Vorschriften der Entsorgung zuführen. Materialreste: Grundmasse mit Härter aushärten lassen und als Farbabfälle entsorgen. Nicht ausgehärtete Produktrest und ungereinigte Verpackungen sind als gefährlicher Abfall zu entsorgen. Abfall sollte nicht über Abwässer entsorgt werden.EU-Grenzwert für den VOC-Gehalt
dieses Produktes (Kat. A/j) 140 g/l (2010). Dieses Produkt enthält max. 20 g/l VOC.Giscode
- RE 20
Nähere Angaben
Siehe Sicherheitsdatenblätter. Bei der Verarbeitung des Materials sind die Bautenschutz-Verarbeitungshinweise sowie die Disbon Reinigungs- und Pflegehinweise für Fußböden zu beachten.
CE-Kennzeichung
 | |
| Disbon GmbH Roßdörfer Straße 50, 64372 Ober-Ramstadt | |
| 08 | |
| DIS-442-001266 | |
| EN 13813:2002 Kunstharzestrich/Kunstharzbeschichtung für die Anwendung in Innenräumen | |
| EN 13813:SR-Bfl-s1-B1,5-AR1-IR4 | |
| Brandverhalten | Bfl-s1 |
| Freisetzung korrosiver Substanzen | SR |
| Wasserdurchlässigkeit | NPD |
| Verschleißwiderstand | ≤ AR1 |
| Haftzugfestigkeit | ≥ B1,5 |
| Schlagfestigkeit | ≥ IR4 |
EN 13813
Die EN 13813 "Estrichmörtel, Estrichmassen und Estriche – Estrichmörtel und Estrichmassen – Eigenschaften und Anforderungen" legt Anforderungen an Estrichmörtel fest, die für Fußbodenkonstruktionen in Innenräumen eingesetzt werden. Kunstharzbeschichtungen und -versiegelungen werden auch von dieser Norm erfasst.
Produkte, die o.g. Norm entsprechen, sind mit dem CE-Kennzeichen zu versehen. Die Kennzeichnung erfolgt auf dem Gebinde sowie im Anhang der Leistungserklärung gemäß BauPVO, die im Internet unter www. disbon.de abgerufen werden kann.
Technische Beratung
Alle in der Praxis vorkommenden Untergründe und deren technische Bearbeitung können in dieser Druckschrift nicht abgehandelt werden. Sollen Untergründe bearbeitet werden, die in dieser Technischen Information nicht aufgeführt sind, ist es erforderlich, mit uns oder unseren Außendienstmitarbeitern Rücksprache zu halten. Wir sind gerne bereit, Sie detailliert und objektbezogen zu beraten.Technischer Beratungsservice
Tel.: +49 6154 71-71710Fax: +49 6154 71-71711
E-Mail: kundenservicecenter@caparol.de
