
DisboFLOOR 326 RAPID 2K-Polyaspartic-Beschichtung
Schnell- und tieftemperaturhärtendes, pigmentiertes, UV-beständiges 2K-Reaktionsharz.



Verwendungszweck
In Innen- und Außenbereichen als gefüllte oder ungefüllte Deckbeschichtung auf EP- und zähharten PU-Grundierungen, wie z.B. in Produktions- und Lagerbereichen, Büro- und Aufenthalts- sowie Verkaufsräumen, als Einstreubelag, zur schnellen Überarbeitung oder Sanierung tragfähiger EP-Beschichtungen und zähharter PU-Beschichtungen sowie als Grundierung auf Hartasphaltflächen innen, wo eine schnelle Aushärtung, eine schnelle Wiederinbetriebnahme und augezeichnete Widerstandsfähigkeit gefordert werden.
Durch die emissionsminimierte Formulierung außerdem besonders geeignet für "sensible" Bereiche, wie z.B. Aufenthaltsräume, Krankenhäuser, Kindergärten und -tagesstätten, Schulen. Dauerhaft sicherer Haftverbund auch bei starken Temperatur- und Feuchtigkeitsschwankungen in Verbindung mit DisboFLOOR® 320 RAPID und anderen DISBON-Grundierungen.
Eigenschaften
- schnell- und tieftemperaturhärtend
- schnelle Begeh- und Befahrbarkeit
- lichtecht, sehr gute Farbton- und UV-Beständigkeit
- nahezu geruchsfrei
- emissionsminimiert, (AgBB-konform & Eurofins IAC Gold zertifiziert)
- gute Chemikalienbeständigkeit
- frei von lackbenetzungsstörenden Substanzen
- geprüfte Dekontaminerbarkeit
- geprüft für den Einsatz im Lebensmittelbereich
- zähhart
Materialbasis
2K-Spezialharz auf Basis Asparaginsäureester
Verpackung/Gebindegrößen
7 kg Blech-Kombi-Gebinde24,5 kg Gebinde (Komponente A: 17,5 kg Blechhobbock, Komponente B: 7 kg Blecheimer)
Farbtöne
ca. RAL 7032 Kieselgrau (im 7 kg Blech-Kombi-Gebinde)
Sonderfarbtöne auf Anfrage
Glanzgrad
GlänzendLagerung
Kühl, trocken und frostfrei.
Die Temperatur der Komponenten soll beim Mischvorgang zwischen 15 °C und 25 °C liegen.
Originalverschlossenes Gebinde mindestens 9 Monate lagerstabil.
Dichte
ca. 1,4 g/cm3Trockenschichtdicke
ca. 72 µm/100 g/m2Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g)
ca. 52 mg/30 cm2Shore-Härte (A/D)
ca. D 76Reißdehnung
ca. 15 % (bei 500 µm Schichtdicke)Viskosität
ca. 1.700 mPasChemikalienbeständigkeit
Chemikalienbeständigkeitstabelle in Anlehnung an DIN EN ISO 2812-3:2007 bei 20°C | ||
Mediengruppe✱ | ||
1 | Ottokraftstoffe, Super und Normal (nach DIN EN 228) mit max. 5 Vol.-% Bioalkohol | 1 Tag |
3 | Heizöl EL (nach DIN 51 603-1), ungebrauchte Verbrennungsmotorenöle und ungebrauchte Kraftfahrzeug-Getriebeöle, Gemische aus gesättigten und aromatischen Kohlenwasserstoffen mit einem Aromatengehalt von < 20 Gew.-% und einem Flammpunkt > 55 °C | 7 Tage |
4 | alle Kohlenwasserstoffe, sowie benzolhaltige Gemische mit max. 5 Vol.-% Benzol außer Kraftstoffe (einschl. Gr. 2, 3, 4b und 4c, außer Gr. 1, 1a, 3b und 4a) | 1 Tag |
5 | ein- und mehrwertige Alkohole mit max. 48 Vol.-% Methanol und Ethanol (in Summe), Glykol, Polyglykole, deren Monoether sowie deren wässrige Gemische (einschl. Gr. 5b) | 1 Tag |
7b | Biodiesel (nach DIN EN 14214) | 7 Tage |
9 | wässrige Lösungen organischer Säuren (Carbonsäuren) bis 10 % sowie deren Salze (in wässriger Lösung) | 7 Tage |
10 | anorganische Säuren (Mineralsäuren) bis 20 % sowie sauer hydrolysierende, anorganische Salze in wässriger Lösung (pH < 6), außer Flusssäure und oxidierend wirkende Säuren und deren Salze | 7 Tage |
Schwefelsäure 38 % | 7 Tage | |
Bremsflüssigkeit DOT 4 | 7 Tage | |
Kühlerschutz/ Glysantin | 7 Tage | |
Skydrol LD4 | 5 Tage | |
Rotwein | 7 Tage | |
✱gemäß DIBT-Prüfgrundsätzen |
Geeignete Untergründe
Beton und Zementestrich, Stahl, Aluminium sowie Hartasphalt innen
Der Untergrund muss eben, tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein.
Die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes muss im Mittel min. 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unterschreiten.
Die zulässige Restfeuchte beträgt bei Beton und Zementestrich maximal 4 CM-%.
Hartasphaltestriche müssen mind. der Härteklasse IC 15 entsprechen und dürfen sich unter den gegebenen Temperaturbedingungen und mechanischen Belastungen nicht verformen.
Untergrundvorbereitung
Mineralische Untergründe und Hartasphalt innen:
Der Untergrund ist durch geeignete mechanische Verfahren, wie z.B. Kugelstrahlen oder Diamantschleiftechnik, vorzubereiten. Nicht ausreichend tragfähige Schichten und Verschmutzungen müssen entfernt werden. Poren und Lunker sind zu öffnen, der Untergrund muss eine feinraue Struktur aufweisen.
Bei Hartasphaltestrich muss der Zuschlagstoff nach der Vorbereitung zu mind. 75 % sichtbar sein.
Stahl:
Strahlen auf Normreinheitsgrad Sa 2½ (DIN EN ISO 8501-1), Rauigkeitsprofil: mittel (G) (ISO 8503-1).
Aluminium:
Der Untergrund ist durch Sweepstrahlen vorzubereiten.
Materialzubereitung
Komponente A aufrühren, Komponente B zugeben, mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen. Material in ein anderes Gefäß umfüllen (umtopfen) und nochmals gründlich mischen (nicht aus dem Liefergebinde verarbeiten). Gegebenenfalls langsam die erforderliche Menge Quarzsand einrühren.
Zur Verarbeitung an geneigten bzw. senkrechten Flächen kann dem Material bis zu 1 Gew.-% DisboADD® 913 PU-Stellmittel zugegeben werden.
Mischungsverhältnis
Komponent A : Komponente B = 5 : 2 GewichtsteileAuftragsverfahren
Je nach Anwendung mit Rakel, mittelfloriger Walze oder Glättkelle.Aufgrund der kurzen Topfzeit ist auf einen konstanten Materialfluss sowie eine zügige Materialverarbeitung (Nass in Nass) zu achten. Bei größeren Flächen gegebenenfalls die Fläche in mehrere Felder einteilen. Das Werkzeug muss regelmäßig gereinigt oder ausgetauscht werden. Zur Beurteilung der Oberfläche sollten ggf. Musterflächen unter konkreten Objektbedingungen erstellt werden. Bei Roll- und Strukturbeschichtung lassen sich Walzenspuren nicht vollständig vermeiden.
Beschichtungsaufbau
Grundierung
Mineralische Untergründe porenfüllend mit DisboFLOOR® 320 RAPID grundieren.
Je nach Anforderung können alternativ DisboFLOOR® 420 E.MI PLUS, DisboFLOOR® 460, DisboFLOOR® 461, DisboFLOOR® 462 eingesetzt werden. Detaillierte Informationen stehen in der jeweiligen TI.
Hartasphalt im Innenbereich mit DisboFLOOR® 326 RAPID und glattem Gummischieber oder einer Rakel porenfrei grundieren.
Raue, porige Asphaltuntergründe egalisieren mit einer zusätzlichen Kratzspachtelung aus
DisboFLOOR® 326 RAPID: 1 Gew.-Teil,
DisboADD® 942 Quarzsandmischung (0,1 - 0,4 mm): 0,5 Gew.-Teile.
Unter günstigen Objektbedingungen kann DisboFLOOR® 326 RAPID ohne Grundierung direkt auf den mineralischen Untergrund aufgetragen werden. Vorversuche zur Überprüfung der Verbundhaftung sind in diesem Fall zwingend erforderlich.
Beschichtung
Rollbeschichtung
DisboFLOOR® 326 RAPID auf die Grundierung gießen, mit einer glatten oder fein gezahnten Rakel (2 mm) verteilen und mit einer mittelflorigen Walze im Kreuzgang nachrollen. Je nach Belastung und geforderter Schichtdicke sind ein oder zwei Arbeitsgänge erforderlich.
Rutschhemmende Oberfläche
Nach dem Umtopfen die Masse auf die Grundierung gießen und mit einer geeigneten Rakel gleichmäßig verteilen. Die frische Einstreuschicht anschließend vollflächig mit DisboADD® 943 Quarzsandmischung (0,4 - 0,8 mm) oder DisboADD® 944 Quarzsandmischung (0,7 - 1,2 mm) absanden.
Nach dem Erhärten der Einstreuschicht überschüssigen Quarzsand scharf abkehren/absaugen, DisboFLOOR® 326 RAPID auf die Beschichtung gießen, mit einer Gummirakel verteilen und mit einer mittelflorigen Walze im Kreuzgang nachrollen.
Strukturbeschichtung (R 10)
Erste Beschichtung wie unter Rollbeschichtung beschrieben. Für den 2. Auftrag dem Material nach dem Umtopfen ca. 50 Gew.-% DisboADD® 942 Quarzsandmischung und ca. 25 Gew.-% DisboADD® 943 Quarzsandmischung zugeben. Die Mischung mit einer Glättkelle (Edelstahl) auftragen und scharf über das Korn abziehen. Unmittelbar danach wird mit einer groben Moltoprenwalze im Kreuzgang verschlichtet.
Verbrauch
Grundierung | |
Mineralische Untergründe | |
Grundierung DisboFLOOR® 320 RAPID | ca. 400–600 g/m2 |
Kratzspachtelung DisboFLOOR® 320 RAPID DisboADD® 942 Quarzsandmischung (0,1-0,4mm) | ca. 0,8 kg/mm/m2 ca. 0,4 kg/mm/m2 |
Hartasphalt im Innenbereich | |
Grundierung DisboFLOOR® 326 RAPID | ca. 400–600 g/m2 |
Kratzspachtelung DisboFLOOR® 326 RAPID DisboADD® 942 Quarzsandmischung (0,1-0,4mm) | ca. 1,2 kg/mm/m2 ca. 0,6 kg/mm/m2 |
Rollbeschichtung DisboFLOOR® 326 RAPID | ca. 400-600 g/m2 je Auftrag |
Rutschhemmende Oberfläche Einstreuschicht: DisboFLOOR® 326 RAPID Abstreuung: DisboADD® 943 Quarzsandmischung (0,4-0,8mm)✱ Versiegelung: DisboFLOOR® 326 RAPID | ca. 400-600 g/m2 ca. 3 kg/m2 ca. 600-900 g/m2 |
Rutschhemmende Oberfläche mit erhöhter Schichtdicke Einstreuschicht DisboFLOOR® 326 RAPID DisboADD® 942 Quarzsandmischung (0,1-0,4mm) Abstreuung: DisboADD® 943 Quarzsandmischung (0,4-0,8mm)✱ Versiegelung: DisboFLOOR® 326 RAPID | ca. 800 g/m2 ca. 320 g/m2 ca. 4 kg/m2 ca. 600-900 g/m2 |
Strukturbeschichtung Erste Beschichtung DisboFLOOR® 326 RAPID Zweite Beschichtung DisboFLOOR® 326 RAPID DisboADD® 942 Quarzsandmischung (0,1-0,4mm) DisboADD® 943 Quarzsandmischung (0,4-0,8mm) | ca. 400-600 g/m2 ca. 500-600 g/m2 ca. 250-300 g/m2 ca. 125-150 g/m2 |
Exakte Verbrauchswerte durch Musterlegung am Objekt ermitteln. Der Verbrauch der Deckversiegelung auf abgestreuten Beschichtungen variiert bedingt durch Temperatureinflüsse, Applikationsart, Werzeug sowie verschiedene Abstreumaterialien.
Verarbeitbarkeitsdauer
Temperatur | Topfzeit |
5 °C | 45 Minuten |
10 °C | 40 Minuten |
20 °C | 30 Minuten |
30 °C | 20 Minuten |
Verarbeitungsbedingungen
Die Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur muss mindestens 3 °C betragen und darf 30 °C nicht überschreiten.Feuchtigkeit (relative Luftfeuchtigkeit > 70 %) wirkt katalytisch. Sie beschleunigt die Reaktion und verkürzt die Verarbeitungszeit. Die Untergrundtemperatur muss immer mindestens 3 °C über der Taupunkttemperatur liegen.
Wartezeiten
Die Wartezeiten zwischen den Arbeitsgängen sollten bei 20 °C mind. 2,5 und max. 24 Stunden betragen. Bei längeren Wartezeiten muss die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges angeschliffen werden, wenn sie nicht abgesandet wurde. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt, durch niedrigere verlängert.Trocknung/Trockenzeit
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit nach ca. 2,5 Stunden begehbar, nach ca. 48 Stunden mechanisch und chemisch voll belastbar, bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Aufgetragenes Material während des Aushärtungsprozesses vor Feuchtigkeit schützen.Werkzeugreinigung
muss sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit DisboADD® 499 erfolgen.Gutachten
auf AnfrageReinigung und Pflege
Bei der Verarbeitung des Materials sind die DISBON Reinigungs- und Pflegehinweise für Fußböden zu beachten.
Farbtonveränderungen und Kreidungserscheinungen sind bei UV- und Witterungseinflüssen möglich. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) sowie verschiedene Chemikalien (z.B. Desinfektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Die Funktionsfähigkeit wird dadurch nicht beeinflusst.
Gefahrenhinweise/Sicherheitsratschläge (Stand bei Drucklegung)
Nur für gewerbliche Anwender.Komponente A (Masse)
Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Schädlich für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung. Einatmen von Nebel oder Dampf vermeiden. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Schutzhandschuhe tragen. Bei Hautreizung oder -ausschlag: Ärztlichen Rat einholen/ ärztliche Hilfe hinzuziehen. Kontaminierte Kleidung ausziehen und vor erneutem Tragen waschen. Inhalt/ Behälter einer anerkannten Abfallentsorgungsanlage zuführen. Enthält: Tetraethyl-N,N'-(methylendicyclohexan-4,1-diyl)bis-DL-aspartat, Asparaginsäureester, Diethylfumarat.
Komponente B (Härter)
Verursacht Hautreizungen. Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Gesundheitsschädlich bei Einatmen. Kann die Atemwege reizen. Einatmen von Nebel oder Dampf vermeiden. Nach Gebrauch Haut gründlich waschen. Schutzhandschuhe tragen. BEI EINATMEN: Die Person an die frische Luft bringen und für ungehinderte Atmung sorgen. Bei Unwohlsein GIFTINFORMATIONSZENTRUM/ Arzt anrufen. Bei Hautreizung oder -ausschlag: Ärztlichen Rat einholen/ ärztliche Hilfe hinzuziehen. Kontaminierte Kleidung ausziehen und vor erneutem Tragen waschen. Enthält: Hexamethylendiisocyanate, Oligomer. Enthält Isocyanate. Kann allergische Reaktionen hervorrufen.
Hotline für Allergieanfragen: 0800/1895000 (kostenfrei aus dem deutschen Festnetz).
Entsorgung
Nicht ausgehärtete Produktreste und ungereinigte Verpackungen sind als gefährlicher Abfall zu entsorgen. Materialreste: Grundmasse mit Härter aushärten lassen und als Farbabfälle entsorgen. Nicht ausgehärtete Produktreste und ungereinigte Verpackungen sind als gefährlicher Abfall zu entsorgen.
EU-Grenzwert für den VOC-Gehalt
dieses Produktes (Kat. A/j): 500 g/l (2010). Dieses Produkt enthält max. < 1 g/l VOC.Giscode
(Alt) PU40, (Neu) PU10
Nähere Angaben
zu Gefahrenhinweisen/ Sicherheitsratschlägen: Siehe Sicherheitsdatenblätter.
Bei der Verarbeitung der Materialien sind die DISBON Bautenschutz-Verarbeitungshinweise zu beachten.
CE-Kennzeichung
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Disbon GmbH Roßdörfer Straße 50, D-64372 Ober-Ramstadt 16 DIS-326-015100 EN 13813:2002 | |
Kunstharzestrich/Kunstharzbeschichtung für die Anwendung in Innenräumen EN 13813:SR-Bfl-s1-B1,5-AR1-IR4 | |
Brandverhalten | Bfl-s1 |
Freisetzung korrosiver Substanzen | SR |
Wasserdurchlässigkeit | NPD |
Verschleißwiderstand | ≤ AR1 |
Haftzugfestigkeit | ≥ B1,5 |
Schlagfestigkeit | ≥ IR4 |
EN 13813
Die EN 13813 "Estrichmörtel, Estrichmassen und Estriche – Estrichmörtel und Estrichmassen – Eigenschaften und Anforderungen" legt Anforderungen an Estrichmörtel fest, die für Fußbodenkonstruktionen in Innenräumen eingesetzt werden. Kunstharzbeschichtungen und -versiegelungen werden auch von dieser Norm erfasst.
Produkte, die o.g. Norm entsprechen, sind mit dem CE-Kennzeichen zu versehen. Die Kennzeichnung erfolgt auf dem Gebinde. Die Leistungserklärung gemäß BauPVO, kann im Internet unter www.disbon.de abgerufen werden.
Technische Beratung
Alle in der Praxis vorkommenden Untergründe und deren technische Bearbeitung können in dieser Druckschrift nicht abgehandelt werden. Sollen Untergründe bearbeitet werden, die in dieser Technischen Information nicht aufgeführt sind, ist es erforderlich, mit uns oder unseren Außendienstmitarbeitern Rücksprache zu halten. Wir sind gerne bereit, Sie detailliert und objektbezogen zu beraten.Technischer Beratungsservice
Tel.: +49 6154 71-71710Fax: +49 6154 71-71711
E-Mail: kundenservicecenter@caparol.de