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Disbothan 429 PU-Decksiegel AS

Verwendungszweck

Für innenliegende Hartasphaltuntergründe und mineralische Bodenflächen, auf denen Erdableitwiderstände RE kleiner 106 Ohm gem. DIN EN 61 340-4-1, DIN EN 1081 und DIN IEC 61 340-5-1 vorgeschrieben sind.

Eigenschaften

  • gut chemikalienbeständig
  • zähhart
  • widerstandsfähig gegen mechanische Belastung
  • statisch rissüberbrückend bei 20 °C (bis 0,3 mm bei 1,5 kg/m2)

Materialbasis

Leitfähiges 2K-Polyurethan

Verpackung/Gebindegrößen

30 kg Gebinde (Komp. A (Masse): 25 kg Blechhobbock, Komp. B (Härter): 5 kg Blecheimer)

Farbtöne

Kieselgrau
Sonderfarbtöne im Graubereich auf An­fra­ge.

Exclusive Farbgestaltung durch die Farb­töne der FloorColor-Kollektion zusätzlich als Son­der­ton möglich.

Hinweis: Bedingt durch die Zugabe von leitfähigen Kohlenstofffasern kann es insbesondere bei Sonderfarbtönen zu einer optischen Beeinträchtigung des Farbtons kommen.

Die auftretende Vergilbung bei Einsatz in UV-belasteten Bereichen beeinträchtigt die technischen Eigenschaften des Materials nicht. Farbtonveränderungen und Krei­dungs­er­scheinungen sind bei UV- und Witte­rungs­ein­flüssen möglich. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) so­wie verschiedene Chemikalien (z.B. Des­infektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Die Funkti­onsfähigkeit wird dadurch nicht beeinflusst.

Glanzgrad

Glänzend

Lagerung

Kühl, trocken, frostfrei.
Originalverschlossene Gebinde mindestens 6 Monate lagerstabil. Bei tieferen Tempera­turen den Werkstoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C lagern.

Technische Daten

  • Erdableitwiderstand < 106 Ohm gemäß DIN EN 61340-4-1 bzw. DIN EN 1081

Dichte

ca. 1,5 g/m3

Trockenschichtdicke

ca. 62 µm/100 g/m2

Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g)

65 mg/30 cm2

Shore-Härte (A/D)

ca. D 63

Reißdehnung

ca. 30%

Chemikalienbeständigkeit

Chemikalienbeständigkeitstabelle in Anlehnung an DIN EN ISO 2812-3:2007 bei 20 °C
7 Tage
Essigsäure 5 %ig+ (V)
Salzsäure 10 %ig+
Schwefelsäure ≤ 10 %ig+
Zitronensäure 10 %ig+ (V)
Ammoniak 25 %ig (Salmiakg.)+
Calciumhydroxid+
Kalilauge 50 %ig+ (V)
Natronlauge 50 %ig+ (V)
Eisen III Chloridlsg., gesättigt+ (V)
Lysoformlsg. 2 %ig+
Magnesiumchloridlsg. 35 %ig+
Sagrotanlsg. 2 %ig+ (V)
Dest. Wasser+
Kochsalzlsg., gesättigt+
Heiz- und Dieselkraftstoff+
Motorenöl+
Trafo-Kühlflüssigkeiten+
Zeichenerklärung: + = beständig, (V) = Verfärbung

Geeignete Untergründe

Beton und Zementestrich:
Der Un­ter­­grund muss trocken, tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein. Zementöse, kunststoffvergütete Ausgleichsmassen sind auf ihre Beschichtungsfähigkeit hin zu überprüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen. Die Druckfestigkeit des Untergrundes muss > 25 N/mm2 betragen. 

Die Ober­flä­chenzugfestigkeit des Unter­grun­des muss im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unter­­schreiten. Die Untergründe müssen ihre Ausgleichs­feuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-% (CM-Methode)
Prüfmethoden für die genannten Werte gemäß Instandsetzungsrichtlinie, Teil 3, des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton.

Ist mit rückwärtiger Feuchtigkeit zu rechnen, hat zwingend eine porenfreie Grundierung mit DisboXID 420 bzw. DisboXID 462 zu erfolgen.
In diesem Fall muss die Ober­flä­chenzugfestigkeit des Unter­grun­des im Mittel 2,0 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,5 N/mm2 nicht unter­­schreiten.

Hartasphaltestrich, innen:
Hartasphaltestriche müssen der Härteklasse IC 10 oder IC 15 entsprechen und dürfen sich unter den gegebenen Temperaturbedingungen und mechanischen Belastungen nicht verformen.

Andere Untergrundarten bzw. Vorgehensweisen bedürfen einer gesonderten Beratung durch Disbon.

Untergrundvorbereitung

Der vorhandene Untergrund wird durch staubarmes Strahlen mit festem Strahlgut (Kugelstrahlen) bei gleichzeitigem Absaugen vorbereitet. Der Grad des Abtrages minderfester Schichten ist abhängig von Druck, Art und Menge des Strahlmittels. Schleifen ist nur bei örtlich kleineren Flächen (Randbearbeitung) zulässig, ausgenommen ist die Vorbereitung durch Diamantschleiftechnik zur Entfernung minderfester Schichten.
Weiterhin sind das BEB-Arbeitsblatt KH-0/U, das BEB-Arbeitsblatt KH 3 sowie die Tabelle 2.5 der Instandsetzungsrichtlinie, Teil 2 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton zu beachten.
Starre 2K-Be­schichtungen sind gründlich zu reinigen, anschließend anzuschleifen bzw. matt zu strahlen (bis zum Weißbruch), so dass keine Reststoffe, Pflegemittel oder Ähnliches mehr auf der zu beschichtenden Fläche vorhanden sind.
Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den DisboCRET-PCC-Mörteln oder den DisboXID EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.

Bei Hartasphaltestrich muss der Zuschlagstoff nach der Vorbereitung mind. zu 75% sichtbar sein.

Silikonhaltige Materialien dürfen vor und während der Beschichtungsmaßnahme in der Umgebung nicht verwendet werden, da diese zu Oberflächenstörungen führen können.

Bundesverband Estrich und Belag e.V., 53842 Troisdorf-Oberlar

Materialzubereitung

Komp. A (Grundmasse) aufrühren, Komp. B (Härter) der Grundmasse zugeben, mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intesiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbon entsteht. Material in ein anderes Gefäß umfüllen (umtopfen) und nochmals gründlich mischen (nicht aus dem Liefergebinde verarbeiten).

Mischungsverhältnis

Komp. A (Grundmasse) : Komp. B (Härter) = 5:1 Gew.-Teile

Auftragsverfahren

Geeignete Rakel (z.B. Hartgummi-Zahnrakel oder Metall-Dreieckzahnung), Stachelwalze

Beschichtungsaufbau

Grundbeschichtung

Hartasphaltestriche:
Mit DisboTHAN 429 AS und glattem Hartgummischieber und Walze porenfrei grundieren.
Verbrauch:
DisboTHAN 429 AS: ca. 500 - 1000 g/m2

Mineralische Untergründe:
Mit DisboXID 462 und glattem Hartgummischieber und Walzen porenfrei grundieren.
Verbrauch:
DisboXID 462: ca. 300-400 g/m2
Je nach Anforderung können für Grundierung und Kratzspachtelung auf mineralischen Untergründen alternativ
DisboXID 420,
DisboXID 460,
DisboXID 461
eingesetzt werden. Detaillierte Informationen siehe jeweilige TI.

Kratzspachtelung (Bedarfsposition)
Hartasphaltestriche:
Raue, porige Untergründe nach der Grundierung zusätzlich mit einer Kratzspachtelung egalisieren.
Verbrauch:
DisboTHAN 429 AS: ca. 1,2 kg/mm/m2
DisboADD 942 Quarzsandmischung 0,1 - 0,4 mm: ca. 0,6 kg/mm/m2
Je nach Anforderung kann alternativ DisboTHAN 374 eingesetzt werden. Detaillierte Informationen sie TI 374.

Mineralische Untergründe:
Raue, porige Untergründe nach der Grundierung zusätzlich mit einer Kratzspachtelung egalisieren.
Verbrauch:
DisboXID 462: ca. 660 g/mm/m2
DisboXID 942 Quarzsandmischung 0,1 - 0,4 mm: ca. 1.000 g/mm/m2

Hinweis: Die Grundierung/Kratzspachtelung wird nicht abgesandet, sondern muss innerhalb 24 Stunden bei 20°C mit der Leitschicht beschichtet werden, bei längeren Wartezeiten ist ein Zwischenschliff erforderlich.
Verlegen der Erdungsanschlüsse
Auf die erhärtete Grundierung bzw. Kratzspachtelung DisboADD 973 Kupferband (Länge ca. 50 cm) - an den Wandbereichen (siehe Abb.) - mit max. 20 m Abstand aufkleben. Es sind mindestens 2 Erdanschlüsse anzubringen. Hierfür die Leitkontaktpunkte aus dem DisboADD 975 Leitset verwenden. Flächen, die durch Fugen getrennt sind, müssen separat geerdet werden. Bei sehr großen zusammenhängenden Flächen ist der  Abstand zwischen den Kupferbändern von maximal 20 m einzuhalten. Die Oberfläche des Kupferbandes muss mit einem mit DisboADD419 Verdünner/Reiniger befeuchteten Lappen gereinigt werden. Das Kupferband nach Abschluss der Beschichtungsarbeiten durch eine Elektrofachkraft an die Erdung anschließen.

Grundriss Erdungsanschluss:

Bild 1 (003250.jpg)


1. DisboADD 973 Kupferband
2. Kupferlitze 4 mm2 zum Anschluss an die Erdung (Ringleitung)

Leitfähige Zwischenbeschichtung
Auf die Grundierung eine Leitschicht mit DisboPOX W 471 AS bzw. DisboPOX W 5022 WHG mit einer Walze auftragen. Nach Aushärtung der Leitschicht, jedoch vor dem Auftrag der Schlussbeschichtung, muss eine Überprüfung der Ableitfähigkeit erfolgen. Der Erdableitwiderstand darf nicht über 5 x 104 Ohm liegen. Wenn der Widerstand zu hoch ist, müssen zusätzliche Erdungsanschlüsse angebracht werden.
Verbrauch:
DisboPOX W 471 AS: ca. 100 g/m2 bzw.
DisboPOX W 5022 WHG: ca. 120 g/m2

Hinweis: Während der Trocknungs- und Erhärtungsphase für gute Be- und Entlüftung sorgen.
Schlussbeschichtung
Leitfähige Verlaufsbeschichtung:
DisboTHAN 429 AS auf die Bodenflächen gießen und mit einer Hartgummi-Zahnrakel (ca. 4 mm Dreieckzahnung) gleichmäßig verteilen. Anschließend die Rakel umdrehen und mit der Rückseite über die frische Beschichtung ziehen. Nach ca. 10 Minuten zwingend mit der Stachelwalze entlüften, um die Kohlefasern auszurichten.
Verbrauch:
DisboTHAN 429 AS: ca. 2,5 kg/m2 (ca. 1,5 mm Schichtdicke)

Hinweis: Ein Materialverbrauch von max. 3,0 kg/m2 darf nicht überschritten werden, da sonst die Leitfähigkeit nicht mehr gewährleistet ist. DisboTHAN 429 AS darf nicht mit Quarzsand gefüllt werden (Ausnahme: Kratzspachtelung). Die Schlussbeschichtung ist in einem Arbeitsgang auszuführen. Bei Reparaturen oder Überarbeitung ist eine leitfähige Zwischenbeschichtung mit DisboPOX W 471 AS bzw. DisboPOX W 5022 WHG einschließlich Erdung erforderlich. 

Exakte Verbrauchswerte durch Musterlegung am Objekt ermitteln

Verbrauch

Grundbeschichtung
Hartaspahalt
DisboTHAN 429 AS

Mineralische Untergründe
DisboXID 462


ca. 500 - 1000 g/m2


ca. 300 - 400 g/m2
Kratzspachtelung (Bedarfsposition)
Hartasphalt
DisboTHAN 429 AS
DisboADD 942 Quarzsandmischung 0,1 - 0,4 mm

Mineralische Untergründe
DisboXID 462
DisboADD 942 Quarzsandmischung 0,1 - 0,4 mm


ca. 1.200 g/mm/m2
ca. 600 g/mm/m2


ca. 660 g/mm/m2
ca. 1.000 g/mm/m2
Leitschicht
DisboPOX W 471 AS 
DisboPOX W 5022 WHG

ca. 100 g/m2
ca. 120 g/m2
Beschichtung
DisboTHAN 429 AS
(ca. 4 mm Dreieckzahnung)

ca. 2.500 g/m2
Hierbei handelt es sich um eine Empfehlung. Die Zahngröße ist abhängig von der Verschleißfestigkeit der Rakel, Temperatur und Untergrundgegebenheiten.

Verarbeitbarkeitsdauer

Bei 20°C und 60% relativer Luftfeuchtigkeit ca. 25 Minuten. Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topfzeit.

Verarbeitungsbedingungen

Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur:
Mind. 5°C, max. 30°C
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80% nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur muss immer mindestens 3°C über der Taupunkttemperatur liegen.

Wartezeiten

Die Wartezeit zwischen der Grundbeschichtung DisboXID 462 und der leitfähigen Zwischenschicht muss mindestens 12 Stunden und darf max. 24 Stunden betragen, bei einer Grundbeschichtung mit DisboTHAN 429 AS mindestens 16 Stunden und max. 24 Stunden. Die gleichen Wartezeiten gelten für die Überarbeitung einer Kratzspachtelung. Zwischen der leitfähigen Zwischenschicht und der Deckbeschichtung soll die Wartezeit mindestens 16 Stunden betragen und 48 Stunden nicht überschreiten. Höhere Temperaturen verkürzen und niedrigere verlängern die Wartezeiten.

Trocknung/Trockenzeit

Das fertige Beschichtungssystem ist bei 20 °C und 60% relativer Luftfeuchte nach ca. 16 Stunden begehbar und nach 7 Tagen mechanisch belastbar. Niedrigere Temperaturen verlängern den Aushärtungsprozess. Während des Aushärtungsprozesses (ca. 16 Stunden bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächenstörungen und Haftungsminderungen auftreten können.

Werkzeugreinigung

Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen Geräte mit geeigneten Mitteln (siehe Tabelle) reinigen.
ProduktReiniger
DisboXID 462DisboADD 419 Verdünner/Reiniger
DisboPOX W 471 AS
DisboPOX W 5022 WHG
Wasser oder warmes Seifenwasser
DisboTHAN 429 ASDisboADD 499 Verdünner/ Reiniger

Gutachten

Aktuelle Informationen auf Anfrage.

Reinigung und Pflege

Allgemeine Reinigungshinweise und Pflegeempfehlungen für Disbon-Fußböden beachten.

Gefahrenhinweise/Sicherheitsratschläge (Stand bei Drucklegung)

Nur für gewerbliche Verarbeitung bestimmtes Produkt.

Komponente A:
Keine gefährliche Substanz oder Mischung.
Sicherheitsdatenblatt auf Anfrage erhältlich.

Komponente B:

Verursacht Hautreizungen. Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Verursacht schwere Augenreizung. Gesundheitsschädlich bei Einatmen. Kann bei Einatmen Allergie, asthmaartige Symptome oder Atembeschwerden verursachen. Kann die Atemwege reizen. Kann vermutlich Krebs erzeugen. Kann die Organe schädigen bei längerer oder wiederholter Exposition. Vor Gebrauch besondere Anweisungen einholen. Dampf/Aerosol nicht einatmen. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Schutzhandschuhe/ Schutzkleidung/ Augenschutz/ Gesichtsschutz tragen. BEI EINATMEN: Die Person an die frische Luft bringen und für ungehinderte Atmung sorgen. BEI Exposition oder falls betroffen: Ärztlichen Rat einholen/ ärztliche Hilfe hinzuziehen. Enthält: 4,4\'-Diphenylmethandiisocyanat, Isomere, Homologe und Mischungen, 4,4\'-Methylendiphenyldiisocyanat, o-(p-Isocyanatobenzyl)phenylisocyanat, 2,2\'-Methylendiphenyldiisocyanat.
Hotline für Allergieanfragen und technische Beratungen: 0800/1895000 (kostenfrei aus dem deutschen Festnetz).

Entsorgung

Inhalt und Behälter in Übereinstimmung mit den lokalen, regionalen, nationalen und internationalen Vorschriften der Entsorgung zuführen. Materialreste: Grundmasse mit Härter aushärten lassen und als Farbabfälle entsorgen. Nicht ausgehärtete Produktrest und ungereinigte Verpackungen sind als gefährlicher Abfall zu entsorgen. Abfall sollte nicht über Abwässer entsorgt werden.

EU-Grenzwert für den VOC-Gehalt

dieses Produktes (Kat. A/j): 500 g/l (2010). Dieses Produkt enthält max. 41 g/l VOC.

Giscode

PU 40

Nähere Angaben

Siehe Sicherheitsdatenblätter.
Bei der Verarbeitung des Materials sind die Bautenschutz-Verarbeitungshinweise sowie die Caparol Reinigungs- und Pflegehinweise für Fußböden zu beachten.

CE-Kennzeichung

ce-logo
Disbon GmbH

Roßdörfer Straße 50, D-64372 Ober-Ramstadt

08

DIS-429-005126
EN 13813:2002 Kunstharzestrich/Kunstharzbeschichtung für die Anwendung in Innenräumen
EN 13813:SR-Efl-B1,5-AR1-IR4
BrandverhaltenEfl
Freisetzung korrosiver SubstanzenSR
WasserdurchlässigkeitNPD
Verschleißwiderstand≤ AR1
Haftzugfestigkeit≥ B1,5
Schlagfestigkeit≥ IR4


EN 13813

Die EN 13813 "Estrichmörtel, Estrichmassen und Estriche – Estrichmörtel und Estrichmassen – Eigenschaften und An­forderungen" legt Anforderungen an Estrichmörtel fest, die für Fußbodenkonstruktionen in Innenräumen eingesetzt werden. Kunstharzbeschichtungen und -versiegelungen werden auch von dieser Norm erfasst.

Produkte, die o.g. Norm entsprechen, sind mit dem CE-Kennzeichen zu versehen. Die Kennzeichnung erfolgt auf dem Gebinde gemäß BauPVO, die im Internet unter www.disbon.de abgerufen werden kann.

Technische Beratung

Alle in der Praxis vorkommenden Untergründe und deren technische Bearbeitung können in dieser Druckschrift nicht abgehandelt werden. Sollen Untergründe bearbeitet werden, die in dieser Technischen Information nicht aufgeführt sind, ist es erforderlich, mit uns oder unseren Außendienstmitarbeitern Rücksprache zu halten. Wir sind gerne bereit, Sie detailliert und objektbezogen zu beraten.

Technischer Beratungsservice

Tel.: +49 6154 71-71710
Fax: +49 6154 71-71711
E-Mail: kundenservicecenter@caparol.de

Weitere Produktempfehlungen:


DisboADD 973 Kupferband

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