
DisboCRET 548 SPCC-Mörtel

Verwendungszweck
Zum Reprofilieren von Fehl- und Ausbruchstellen im Nass- und Trockenspritzverfahren sowie zum ganzflächigen Auftrag, z.B. zur Erhöhung der Betondeckung.
Eigenschaften
- hohe Ergiebigkeit
- niedriger Wasser-Zement-Wert (W/Z)
- geringer Rückprall
- vermindert das Eindringen von CO2 und Feuchtigkeit
- mit verschiedenen Spritzanlagen und Schlauchlängen geprüft und zugelassen
- frost- und tausalzbeständig
- für Schichtdicken von 10–80 mm, Größtkorn: 2 mm
- erfüllt die Anforderungen der EN 1504-3: statisch und nicht statisch relevante Instandsetzung
- entspricht der Mörtelklasse M2 nach RiLi-SIB
In Verbindung mit DisboCRET® 502 als Instandsetzungssystem nach den TL/TP BE-PCC der ZTV-ING geprüft. Allgemeines bauaufsichtliches Prüfzeugnis liegt vor.
Materialbasis
Kunststoffmodifizierter ZementmörtelVerpackung/Gebindegrößen
25 kg SackLagerung
Trocken, mind. 9 Monate ab Herstelldatum, 9 Monate chromatarm.Größtkorn
2 mmFrischmörtelrohdichte
ca. 2.200 kg/m3Festmörteleigenschaften
(Mittelwerte)
Festmörtelrohdichte: 28 d, ca. 2.044 kg/m3
Druckfestigkeit: 28 d ca. 54 N/mm2
Biegezugfestigkeit: 28 d ca. 8,6 N/mm2
Abreißfestigkeit: 28 d > 2,0 N/mm2
Geeignete Untergründe
Beton.
Die Abreißfestigkeit des Untergrundes muss i.M. 1,5 N/mm2 betragen, kleinster Einzelwert 1,0 N/mm2.
Untergrundvorbereitung
Bewehrungsstahl mit DisboCRET® 502 gemäß Werksvorschrift als Korrosionsschutz beschichten.Der Beton muss tragfähig, sauber und frei von losen Teilen sein. Trennend wirkende Substanzen (z.B. Altanstriche, Öl, Fett) durch geeignete Verfahren entfernen.
Der Beton muss frei von korrosionsfördernden Bestandteilen (z.B. Chloride) sein und ist so weit abzutragen, dass der Spritzmörtel am Zuschlag haften kann.
Die Kanten der Ausbruchstellen sind zwischen 45–60° abzuschrägen. Untergrund vornässen. Vor Einbau des Spritzmörtels darf er nur noch matt feucht sein.
Materialzubereitung
Bei Verarbeitung im Nassspritzverfahren die abgemessene Wassermenge in ein Gefäß geben. Die entsprechende Menge Trockenmörtel unter gründlichem Rühren mit geeignetem Rührwerk (max. 400 U/min, z.B. Zwangsmischer) nach und nach zugeben, ca. 3 Minuten mischen, bis ein homogener Mörtel entsteht.Mischungsverhältnis
Trockenmörtel | Wasser |
1 Gewichtsteil | 0,12 Gewichtsteile |
25 kg Sack | 3,00 l |
Auftragsverfahren
Düsenabstand zum Untergrund: 0,5–1,0 m. Düse möglichst senkrecht zum Untergrund halten.Kompressor: mind. 5 m3 Luft pro Minute. Mehrlagiges Auftragen ist möglich. Es ist jedoch darauf zu achten, dass die nachfolgende Lage erst aufgespritzt wird, wenn die untere ausreichend tragfähig ist.
Der Mörtel wird in der Regel spritzrau belassen, lediglich entgraten. Ein leichtes Glätten ohne Druck ist ausschließlich ab der 2. Lage zulässig. Das eingebaute Material vor Witterungseinflüssen, wie Sonne, Wind, Regen und Frost, schützen. Geeignete Nachbehandlungsmaßnahmen (z.B. Abhängen mit Folie, feuchten Jutesäcken oder durch Besprühen mit Wasser) sind vorzusehen. Nachbehandlung gemäß ZTV-ING: mind. 5 Tage.
Hilfsschalungen nach den anerkannten Regeln der Technik handhaben.
Nassspritzen:
Der Mörtel kann mit geeigneten Spritzmaschinen appliziert werden (z.B. InoBeam F 21, Fa. Inotec).
Fördermenge: 400 l/h
Schlauchlänge: max. 50 m
Förderdruck: 22–25 bar
Düse: MAWO-Düse
Durch die Luftregulierung an der Düse werden Oberflächenrauigkeit und Aufprallgeschwindigkeit gesteuert.
Trockenspritzen:
Geeignet hierfür ist z.B. die Rotorspritzmaschine ALIVA 246 mit einem Rotorinhalt von 0,7 l.
Fördermenge: 400 l/h
Schlauchlänge: 100 m (und mehr)
Düse: ALIVA-VULCOLAN-Schlauchdüse, flexibel
Schichtdicke
Nassspritzverfahreneinlagig: mind. 10 mm, max. 20 mm
mehrlagig: mind. 10 mm, max. 40 mm, partiell bis 60 mm
Trockenspritzverfahren
einlagig: mind. 10 mm, max. 20 mm
mehrlagig: mind. 10 mm, max. 40 mm, partiell bis 80 mm
Verbrauch
Trockenmörtel: ca. 2,0 kg/m2/mmVerarbeitungsbedingungen
Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur:Mind. 5 °C, max. 35 °C.
Werkzeugreinigung
Nach Gebrauch mit Wasser.
Gutachten
- Aktuelle Gutachten auf Anfrage
Gefahrenhinweise/Sicherheitsratschläge (Stand bei Drucklegung)
Nur für gewerbliche Anwender.Verursacht Hautreizungen. Verursacht schwere Augenschäden. Kann die Atemwege reizen. Darf nicht in die Hände von Kindern gelangen. Staub oder Nebel nicht einatmen. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen.
BEI VERSCHLUCKEN: Mund ausspülen. KEIN Erbrechen herbeiführen. BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Eventuell vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen. Ärztlichen Rat einholen/ärztliche Hilfe hinzuziehen. Ärztlichen Rat einholen / ärztliche Hilfe hinzuziehen.
Enthält Portlandzement, Chemikalien.
Entsorgung
Produkt kann nach Verfestigung unter Beachtung der örtlichen behördlichen Vorschriften abgelagert werden. Leere Behälter einer anerkannten Abfallentsorgungsanlage zuführen zwecks Wiedergewinnung oder Entsorgung.
EU-Grenzwert für den VOC-Gehalt
Flüchtige organische Bestandteile nach Richtlinie 2004/42/EG: 0%; <1 g/LGiscode
ZP 1Nähere Angaben
Siehe Sicherheitsdatenblatt.Bei der Verarbeitung des Materials sind die Disbon Bautenschutz-Verarbeitungshinweise zu beachten.
CE-Kennzeichung
![]() 1119 | |
Disbon GmbH Roßdörfer Straße 50, 64372 Ober-Ramstadt | |
09 | |
DIS-548-004145 | |
EN 1504-3:2005 Betonersatzprodukt für die statisch und nicht statisch relevante Instandsetzung | |
EN 1504-3: ZA.1a | |
Druckfestigkeit | Klasse R4 |
Chloridionengehalt | ≤0,05 % |
Haftvermögen | ≥2,0 MPa |
Behindertes Schwinden/Quellen | ≥2,0 MPa |
Karbonatisierungswiderstand | Bestanden |
Elastizitätsmodul | ≥20 GPa |
Brandverhalten | Klasse E |
EN 1504-3
Die EN 1504-3 „Produkte und Systeme für den Schutz und die Instandsetzung von Betontragwerken – Teil 3: Statisch und nicht statisch relevante Instandsetzung" legt Anforderungen für die Instandsetzungsprodukte fest.
Produkte, die der o.g. Norm entsprechen, sind mit dem CE-Kennzeichen zu versehen.
Technische Beratung
Alle in der Praxis vorkommenden Untergründe und deren technische Bearbeitung können in dieser Druckschrift nicht abgehandelt werden. Sollen Untergründe bearbeitet werden, die in dieser Technischen Information nicht aufgeführt sind, ist es erforderlich, mit uns oder unseren Außendienstmitarbeitern Rücksprache zu halten. Wir sind gerne bereit, Sie detailliert und objektbezogen zu beraten.Technischer Beratungsservice
Tel.: +49 6154 71-71710Fax: +49 6154 71-71711
E-Mail: kundenservicecenter@caparol.de