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DisboPOX 473

Lösemittelfreies 2K-Epoxid-Polyurethan-Harz-Bindemittel, Verschleißschicht im Systemaufbau DisboDRIVE OS8 XTREME

Verwendungszweck

Lösemittelfreie 2-Komponenten-Epoxid-Polyurethan-Harz-Kombination zur Herstellung zähelastischer Beschichtungen, Verschleißschicht im Disboxid Parkhaus-System DisboDRIVE OS 8 XTREME 

Eigenschaften

  • dauernassbelastbar
  • hoch abriebfest
  • beständig gegen Diesel, Benzin und Tausalz
  • erfüllt die Anforderungen der DIN EN 1504-2 und der DIN V 18026: Oberflächenschutzsysteme für Beton

Materialbasis

2K-Epoxid-Polyurethan-Harz-Kombination

Verpackung/Gebindegrößen

30 kg Gebindeeinheit (Komp. A (Masse): 12 kg Blechhobbock, Komp. B (Härter): 18 kg Blecheimer)

Farbtöne

ca. RAL 7037 (Staubgrau)

Farbtonveränderungen und Kreidungs­er­scheinungen sind bei UV- und Witterungs­ein­flüssen möglich. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) so­wie verschiedene Chemikalien (z.B. Des­infektionsmittel, Säuren) können zu Farbtonveränderungen führen. Durch schleifende Beanspruchungen kann die Oberfläche verkratzen. Die Funkti­onsfähigkeit wird dadurch nicht beeinflusst.

Lagerung

Kühl, trocken, frostfrei
Originalverschlos­se­nes Gebinde mindestens 18 Monate lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werk­stoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C la­gern.

Technische Daten

Rissüberbrückung
bei 23 °C, 3 mm Schichtdicke: ca. 0,4 mm
bei 23 °C, 5 mm Schichtdicke: ca. 1,1 mm
bei -10 °C, 3 mm Schichtdicke: ca. 0,35 mm

Dichte

ca. 1,2 g/cm3

Shore-Härte (A/D)

Ca. D > 45

Geeignete Untergründe

Beton und Zementestrich

Der Un­ter­­grund muss trocken, tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein.
Die Druckfestigkeit des Untergrundes muss >25 N/mm2 betragen.
Zementöse, kunststoffvergütete Aus­gleichsmassen sind auf ihre Beschich­tungsfähigkeit hin zu überprüfen. Ggf. sind Probeflächen anzulegen.

Die Ober­flä­chenzugfestigkeit des Unter­grun­des muss im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unter­­schreiten. Die Untergründe müssen ihre Ausgleichs­feuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-% (CM-Methode)
Prüfmethoden für die genannten Werte gemäß Instandsetzungsrichtlinie, Teil 3 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton.

Ist mit rückwärtiger Feuchtigkeit zu rechnen, hat zwingend eine porenfreie Grundierung mit Disboxid 420 E.MI Primer bzw. Disboxid 462 EP-Siegel zu erfolgen.
In diesem Fall muss die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes im Mittel 2,0 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,5 N/mm2 nicht unterschreiten.
Andere Untergrundarten bzw. Vorgehensweisen bedürfen einer gesonderten Beratung durch Disbon.

Untergrundvorbereitung

Der vorhandene zementöse Untergrund wird durch staubarmes Strahlen mit festem Strahlgut (Kugelstrahlen) bei gleichzeitigem Absaugen vorbereitet. Der Grad des Abtrages minderfester Schichten ist abhängig von Druck, Art und Menge des Strahlmittels. Schleifen ist nur bei örtlich kleineren Flächen (Randbearbeitung) zulässig, ausgenommen ist die Vorbereitung durch Diamantschleiftechnik zur Entfernung minderfester Schichten.

Weiterhin sind das BEB-Arbeitsblatt KH-0/U, das BEB-Arbeitsblatt KH 3 sowie die Tabelle 2.5 der Instandsetzungsrichtlinie, Teil 2 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton zu beachten.
Starre EP-Beschichtungen sind gründlich zu reinigen, anschließend anzuschleifen bzw. matt zu strahlen (bis zum Weißbruch), so dass keine Reststoffe, Pflegemittel oder Ähnliches mehr auf der zu beschichtenden Fläche vorhanden sind.
Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret®-PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.
Silikonhaltige Materialien dürfen vor und während der Beschichtungsmaßnahme in der Umgebung nicht verwendet werden, da diese zu Oberflächenstörungen führen kann.

Bundesverband Estrich und Belag e.V., 53842 Troisdorf-Oberlar

Materialzubereitung

Komp. A (Grundmasse) aufrühren, Komp. B (Härter) zugeben, mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht. Material in ein anderes Gefäß umfüllen (umtopfen) und nochmals gründlich mischen (nicht aus dem Liefergebinde verarbeiten).

Mischungsverhältnis

Komp. A (Grundmasse) : Komp. B (Härter) = 2 : 3 Gew.-Teile

Auftragsverfahren

Mit geeigneter Rakel (z. B. Hartgummi-Zahnrakel).

Beschichtungsaufbau

Beschichtungsaufbau gemäß DisboDRIVE OS 8 XTREME siehe System-TI. 

Grundbeschichtung

Mineralische Untergründe porenfüllend mit Disboxid 462 EP-Siegel Neu grundieren. Raue Untergründe zusätzlich mit einer Kratzspachtelung (Grundierung mit Quarz­sand gemischt) egalisieren. Je nach Anforderung können alternativ
Disboxid 420 E.MI Primer,
Disboxid 460 EP-Ground,
Disboxid 461 EP-Filler Neu,
Disboxid 463 EP-Grund Neu
eingesetzt werden. Detaillierte Informa­tio­nen siehe jeweilige TI.

Einstreubelag
Das gemischte Material auf die Grund­beschichtung gießen und mit einer Hartgummi-Zahnrakel gleichmäßig ver­teilen. Die frische Einstreuschicht an­schließend mit einer Stachelwalze entlüften und vollflächig mit Disboxid 943 Ein­streuquarz (0,4–0,8 mm) oder Disbo­xid 944 Einstreuquarz (0,7-1,2 mm) absanden. Nach dem Erhärten der Einstreu­schicht überschüssigen Quarzsand scharf ab­kehren.

Versiegelung
Auf die mit Disboxid 943 Einstreu­quarz (0,4-0,8 mm) oder Disboxid 944 Einstreuquarz (0,7–1,2 mm) ab­gesandete Beschichtung wird Dis­bo­xid 464 EP-Decksiegel gegossen, mit einer glatten Hartgummi-Ra­kel gleichmäßig verteilt und mit einer mittelflorigen Walze im Kreuzgang nachgerollt.

Verbrauch

Grundbeschichtung
Disboxid 462 EP-Siegel Neu

ca. 300 - 400 g/m2
Kratzspachtelung(Bedarfsposition)
Disboxid 462 EP-Siegel Neu
Disboxid 942 Mischquarz

ca. 660 g/mm/m2
ca. 1.000 g/mm/m2
Einstreuschicht
DisboPOX 473min. 1,5 kg/m2
Absandung
Disboxid 943 Einstreuquarz
oder
Disboxid 944 Einstreuquarz

ca. 4–6 kg/m2
Versiegelung
Disboxid 464 EP-Decksiegelca. 700 - 1.000 g/m2

Verarbeitbarkeitsdauer

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit ca. 40 Minuten. Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topfzeit.

Verarbeitungsbedingungen

Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtem­peratur: Mind. 10 °C, max. 30 °C
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur muss immer mindestens 3 °C über der Tau­punkttemperatur liegen.

Wartezeiten

Die Wartezeiten zwischen den Arbeits­gängen sollten bei 20 °C mind. 18, max. 24 Stunden betragen. Bei längeren Wartezeiten muss die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges an­geschlif­fen werden, wenn sie nicht abgesandet wurde.

Trocknung/Trockenzeit

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtig­keit nach ca. 24 Stunden begehbar, nach ca. 7 Tagen vollständig mechanisch und chemisch belastbar. Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger.

Werkzeugreinigung

Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Disboxid 419 Verdünner.

Gefahrenhinweise/Sicherheitsratschläge (Stand bei Drucklegung)

Nur für gewerbliche Verarbeitung bestimmtes Produkt.

Componente A:
Verursacht Hautreizungen. Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Verursacht schwere Augenreizung. Giftig für Wasserorganismen, mit langfritiger Wirkung. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Nach Gebrauch Hände gründlich waschen. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Schutzhandschuhe/Augenschutz tragen. Bei Hautreizung: Ärztlichen Rat einholen/ärztliuche Hilfe hinzuziehen. Bei anhaltender Augenreizung: Ärztlichen Rat einholen/ärztliche Hilfe hinzuziehen.
Nur im Sreich oder Rollauftrag verarbeiten. Enthält epoxidhaltige Verbindungen. Kann allergische Reaktionen hervorrufen. Hotline für Allergieanfragen und technische Beratungen: 0800/1895000 (kostenfrei aus dem deutschen Festnetz).

Componente B:
Verursacht schwere Verätzungen der Haut und schwere Augenschäden. Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Kann die Organe schädigen bei längerer oder wiederholter Exposition. Schädlich für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung. Dampf/Aerosol nicht einatmen. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Nach Gebrauch Haut gründlich waschen. Schutzhandschuhe/Augenschutz tragen. BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT (oder dem Haar): Alle kontaminierten Kleidungsstücke sofort ausziehen. Haut mit Wasser abwaschen/duschen. BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Eventuell vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen. Sofort GIFTINFORMATIONSZENTRUM/Arzt anrufen.

Entsorgung

Nur restentleerte Gebinde zum Recycling geben. Materialreste: Grundmasse mit Härter aus­härten lassen und als Farbabfälle entsor­gen.

EU-Grenzwert für den VOC-Gehalt

dieses Produktes (Kat. A/j): 550 g/l (2007)/500 g/l (2010). Dieses Produkt enthält max. 50 g/l VOC.

Giscode

RE 2

Nähere Angaben

Siehe Sicherheitsdatenblätter.
Bei der Verarbeitung des Materials sind die Disbon Bautenschutz-Verarbeitungshinweise zu beachten.

CE-Kennzeichung

ce-logo
1119
Disbon GmbH
Roßdörfer Straße 50, D-64372 Ober-Ramstadt
Werk 124454

17
DIS-473-015283
EN 1504-2:2004Oberflächenschutzprodukt - Beschichtung
EN 1504-2: ZA.1d, ZA.1f und ZA.1g
Disboxid PHS-System OS 8 Xtreme
Lineares Schrumpfen≤ 0,3 %
DruckfestigkeitKlasse I
AbriebfestigkeitMasseverlust < 3000 mg
CO2-DurchlässigkeitSD > 50 m
Wasserdampf-DurchlässigkeitKlasse III
Kapillare Wasseraufnahme und Wasserdurchlässigkeitw < 0,1 kg/m2 x h0,5
Temperaturwechselverträglichkeit≥ 2,0 (1,5) N/mm2
Widerstandsfähigkeit gegen starken chemischen AngriffHärteverlust < 50%
RissüberbrückungsfähigkeitNPD
SchlagfestigkeitKlasse I
Abreißversuch zur Beurteilung der Haftfestigkeit≥ 2,0 (1,5) N/mm2
BrandverhaltenKlasse Efl
GriffigkeitKlasse III

EN 1504-2
Die EN 1504-2 „Produkte und Systeme für den Schutz und die Instandsetzung von Betontragwerken – Teil 2: Oberflächenschutzsysteme für Beton" legt Anforderungen für die Oberflächenschutzverfahren fest.
Produkte, die der o.g. Norm entsprechen, sind mit dem CE-Kennzeichen zu versehen. Die Kennzeichnung erfolgt auf dem Gebinde.

ce-logo
Disbon GmbH
Roßdörfer Straße 50, D-64372 Ober-Ramstadt
Werk 124454

08

DIS-473-015283
EN 13813:2002
Kunstharzestrich/Kunstharzbeschichtung für die Anwendung in Innenräumen
EN 13813:SR-Efl-B1,5-AR1-IR4
BrandverhaltenEfl
Freisetzung korrosiver SubstanzenSR
WasserdurchlässigkeitNPD
Verschleißwiderstand≤ AR1
Haftzugfestigkeit≥ B1,5
Schlagfestigkeit≥ IR4
EN 13813
Die EN 13813 "Estrichmörtel, Estrichmassen und Estriche – Estrichmörtel und Estrichmassen – Eigenschaften und An­forderungen" legt Anforderungen an Estrichmörtel fest, die für Fußbodenkonstruktionen in Innenräumen eingesetzt werden. Kunstharzbeschichtungen und -versiegelungen werden auch von dieser Norm erfasst.

Technische Beratung

Alle in der Praxis vorkommenden Untergründe und deren technische Bearbeitung können in dieser Druckschrift nicht abgehandelt werden. Sollen Untergründe bearbeitet werden, die in dieser Technischen Information nicht aufgeführt sind, ist es erforderlich, mit uns oder unseren Außendienstmitarbeitern Rücksprache zu halten. Wir sind gerne bereit, Sie detailliert und objektbezogen zu beraten.

Technischer Beratungsservice

Tel.: +49 6154 71-71710
Fax: +49 6154 71-71711
E-Mail: kundenservicecenter@caparol.de

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Disboxid 462 EP-Siegel Neu

Disboxid 464 EP-Decksiegel

DisboDRIVE OS 8 XTREME