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DisboDRIVE OS 8 XTREME

Disboxid Parkhaus-System OS 8
Das DisboDRIVE OS 8 XTREME dient zur Beschichtung von Bodenflächen in Tiefgaragen und Parkhäusern, bei denen eine besonders hohe Abriebfestigkeit gefordert ist. Das System hat eine Schichtdicke von 5,4 mm und besteht aus folgenden System-Produkten.

AufbauProduktbezeichnung
GrundbeschichtungDisboxid 462 EP-Siegel Neu
EinstreuschichtDisboPOX 473
DeckbeschichtungDisboxid 464 EP-Decksiegel

Einsatzgebiete

  • Zur Verhinderung der Aufnahme von in Wasser gelösten Schadstoffen
  • Zur Verbesserung der Chemikalienbeständigkeit
  • Zur Verbesserung der Verschleißfestigkeit
  • Zur Verbesserung der Griffigkeit
  • Geprüft für rückseitige Feuchteeinwirkung über 56 Tage

Verwendungszweck

Alle hoch mechanisch beanspruchten Betonflächen in Parkbauten, wie z.B. horizontale Fahrflächen sowie Park-, Auf- und Abfahrrampen im Innenbereich.

Geeignete Untergründe

Beton und Zementestrich

Der Un­ter­­grund muss trocken, tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein.
Die Druckfestigkeit des Untergrundes müus > 25 N/mm2 betragen.
Zementöse, kunststoffvergütete Aus­gleichsmassen sind auf ihre Beschich­tungsfähigkeit hin zu überprüfen. Ggf. sind Probeflächen anzulegen.

Die Ober­flä­chenzugfestigkeit des Unter­grun­des muss im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unter­­schreiten. Die Untergründe müssen ihre Ausgleichs­feuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-% (CM-Methode)
Prüfmethoden für die genannten Werte gemäß Instandsetzungsrichtlinie, Teil 3 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton.

Ist mit rückwärtiger Feuchtigkeit zu rechnen, hat zwingend eine porenfreie Grundierung mit Disboxid 420 E.MI Primer bzw. Disboxid 462 EP-Siegel zu erfolgen.
In diesem Fall muss die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes im Mittel 2,0 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,5 N/mm2 nicht unterschreiten.
Andere Untergrundarten bzw. Vorgehensweisen bedürfen einer gesonderten Beratung durch Disbon.

Untergrundvorbereitung

Der vorhandene zementöse Untergrund wird durch staubarmes Strahlen mit festem Strahlgut (Kugelstrahlen) bei gleichzeitigem Absaugen vorbereitet. Der Grad des Abtrages minderfester Schichten ist abhängig von Druck, Art und Menge des Strahlmittels. Schleifen ist nur bei örtlich kleineren Flächen (Randbearbeitung) zulässig, ausgenommen ist die Vorbereitung durch Diamantschleiftechnik  zur Entfernung minderfester Schichten.
Weiterhin sind das BEB-Arbeitsblatt KH-0/U, das BEB-Arbeitsblatt KH 3 sowie die Tabelle 2.5 der Instandsetzungs-Richtlinie, Teil 2 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton zu beachten.
Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret®-PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.

Bundesverband Estrich und Belag e.V., 53842 Troisdorf-Oberlar

Zubereitung

Disboxid 462 EP-Siegel Neu:
Komp. B (Härter) der Komp. A (Grundmasse) zugeben, mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen. Das Material in ein anderes Gefäß umfüllen (umtopfen) und nochmals gründlich mischen.

DisboPOX 473
Vor dem Zusammenführen der beiden Komponenten zunächst die Komp. A (Grundmasse) aufrühren. Komp. B (Härter) der Komp. A zugeben, mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier, gleichmäßiger Farbton entsteht, Material in ein anderes Gefäß umfüllen (um­topfen) und nochmals gründlich mischen. Das Material darf nicht verdünnt werden.

Disboxid 464 EP-Decksiegel:
Vor dem Zusammenführen der beiden Komponenten zunächst die Komp. A (Grundmasse) aufrühren. Komp. B (Härter) der Komp. A zugeben, mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier, gleichmäßiger Farbton entsteht. Material in ein anderes Gefäß umfüllen (um­topfen) und nochmals gründlich mischen. Das Material darf nicht verdünnt werden.

Beschichtungsaufbau

Grundierung
Angemischtes Material auf die Fläche gießen und flutend mit einem Gummibesen/Gummiwischer langsam im Gegenzug (Porenverschluss) gleichmäßig verteilen. Zur Vermeidung von Glanzstellen das verteilte Material mit einer mittelflorigen Walze im Kreuzgang nacharbeiten. Bei stark saugenden Untergründen (Grundierharz schlägt weg, kein geschlossener Grundierfilm vorhanden) ist eine zweite Grundbeschichtung zum Porenverschluss erforderlich. Die frische Grundierung mit Disboxid 943 Einstreuquarz lose absanden.
Verbrauch:
Disboxid 462 EP-Siegel Neu: 400-600 g/m2
Disboxid 943 Einstreuquarz: ca. 1.000 g/m2

Kratzspachtelung (Bedarfsposition)
Rautiefe bis 1,0 mm (gemessen nach dem Sandflächenverfahren)
Spachtelmasse herstellen aus
Disbo­xid 462 EP-Siegel NEU: 1 Gew.-Teil
Disboxid 942 Mischquarz: 1,5 Gew.-Teilen

Rautiefe ab 1,0 mm (gemessen nach dem Sandflächenverfahren)
Spachtelmasse herstellen aus
Disbo­xid 462 EP-Siegel NEU: 1 Gew.-Teil
Disboxid 942 Mischquarz: 0,75 Gew.-Teile
Disboxid 943 Einstreuquarz: 0,75 Gew.-Teile

Spachtelmasse auf die grundierte (Grundbeschichtung) Flä­che gießen. Das Material ist mit der Glättkelle (stehende Verarbeitung mit Flächenrakel aus Metall, max. 60 mm breit) scharf über die Fläche zu ziehen, um Unebenheiten auszugleichen. Die fertige Kratzspachtelung je nach Bedarf absanden.

Hinweis:
Tatsächliche Rautiefen sind nach dem Sandflächenverfahren gemäß Instandsetzungs-Richtlinie, Teil 3 zu ermitteln.

1. Einstreuschicht
DisboPOX 473 auf die Grund­beschichtung gießen und mit einer Hartgummi-Zahnrakel (3 mm) gleichmäßig ver­teilen. Die frische Einstreuschicht an­schlies­send vollflächig mit Disboxid 944 Ein­streuquarz (0,7–1,2 mm) absanden. Nach dem Erhärten der Einstreu­schicht überschüssigen Quarzsand entfernen.
Verbrauch:
DisboPOX 473: ca. 1.500 g/m2
Disboxid 944 Einstreuquarz: ca. 4.000 g/m2

2. Einstreuschicht
DisboPOX 473 auf die 1. Einstreuschicht gießen und mit einer Hartgummi-Rakel gleichmäßig ver­teilen. Die frische Einstreuschicht an­schlies­send vollflächig mit Siliciumcarbid (0,5-1,0 mm) absanden. Nach dem Erhärten der Einstreu­schicht überschüssiges Siliciumcarbid entfernen.
Verbrauch:
DisboPOX 473: ca. 1.500 g/m2
Siliciumcarbid: ca. 4.000 g/m2

Deckbeschichtung

Disboxid 464 EP-Decksiegel auf die abgestreute Einstreuschicht gießen und mit einem Gummiwischer im Gegenzug verteilen, anschließend die Fläche mit einer mittelflorigen Walze gleichmäßig im Kreuzgang abrollen.
Verbrauch:
Disboxid 464 EP-Decksiegel: 700–900 g/m2

Anhaltswerte bei 20°C und 60% relativer Luftfeuchtigkeit
Der Verbrauch der Deckbeschichtung ist abhängig von Rauigkeit des Untergrundes, Temperaturen und Werkzeug 
Hinweis: Anschlüsse an aufgehende Bau­teile sind als Hohlkehlen auszuführen (siehe Bild 1 und 2). Fugen in den Bodenflächen gemäß Bild 3 bzw. 4 ausbilden.

Bild 8 (031627_SM_DG_PHS_Anschluss_Hohlkehle_1.jpg)Bild 9 (031628_SM_DG_PHS_Anschluss_Hohlkehle_Fugen_2.jpg)
Bild 1:
Anschluss an aufgehende Bauteile durch Hohlkehle
(1) Betonplatte
(2) Hohlkehle aus Disboxid 415 EP-Mörtel oder Disboxid EP-Mörtelbelag
(3) Beschichtung Disboxid Parkhaus-System
Bild 2:
Anschluss an aufgehende Bauteile durch Hohlkehle mit Fugenausbildung
(1) Betonplatte
(2) Hohlkehle aus Disboxid 415 EP-Mörtel oder Disboxid EP-Mörtelbelag
(3) Beschichtung Disboxid Parkhaus-System
(4) Fugenabdichtung mit Disbothan 240 PU-Dichtstoff

Bild 10 (031629_SM_DG_PHS_Fugenausbildung_Bodenflaechen_3.jpg)Bild 11 (031630_SM_DG_PHS_Fugenprofil_1.jpg)
Bild 3:
Fugenausbildung in Bodenflächen. Fugenabmessung und -ausbildung gemäß IVD-Merkblatt Nr. 1
(1) Beschichtung Disboxid Parkhaus-System
(2) Fugenfüllprofil
(3) Fugenabdichtung mit Disbothan 240 PU-Dichtstoff
Bild 4:
Fugenausbildung in Bodenflächen mit vorgefertigtem Fugenprofil.
(1) vorgefertigtes Fugenprofil
(2) Disboxid 415 EP-Mörtel oder Disboxid EP-Mörtel
(3) Beschichtung Disboxid Parkhaus-System

Wartezeit

Die Wartezeit zwischen Grundierung und Einstreuschicht beträgt bei 20 °C mind. 16 Stun­den, zwischen 1. und 2. Einstreuschicht bzw. Versiegelung mind. 24 Stunden. Die angegebenen Zeiträume werden durch höhere Temperaturen verkürzt und durch niedrigere verlängert.

Verarbeitungstemperatur

Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur:
Mind. 10 °C, max. 30 °C
Die re­lative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur muss immer 3 °C über der Taupunkttemperatur liegen.

Trockenzeit

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit nach ca. 12 Stunden begehbar, nach ca. 7 Tagen völlig ausgehärtet.
Nie­drigere Temperaturen verlängern den Aushärtungsprozess. Während des Aushärtungsprozesses (ca. 24 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächenstörungen und Haftungsminderungen auftreten können.
Insbesondere bei der Verarbeitung unter 15 °C ist darauf zu achten, dass die Oberflächen während der Aushärtung vor Feuchtigkeit (auch Luftfeuchtigkeit) zu schützen sind, da es sonst zu Weißverfärbungen kommen kann.

Werkzeugreinigung

Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Disboxid 419 Verdünner.
Gefahrenhinweise und Sicherheitsratschläge, Giscodes und Entsorgung sowie VOC- und CE-Kennzeichnung nach EN 13813 und EN 1504-2 für die einzelnen System-Komponenten:
Bitte die jeweiligen Technischen Informationen beachten:
Disboxid 462 EP-Siegel Neu
DisboPOX 473
Disboxid 464 EP-Decksiegel

Gutachten

Aktuelle Gutachten auf Anfrage

Nähere Angaben

Siehe Sicherheitsdatenblätter.
Bei der Verarbeitung des Materials sind die Bautenschutz-Verarbeitungshinweise sowie die Reinigungs- und Pflegehinweise für Fußböden zu beachten.

Technische Beratung

Alle in der Praxis vorkommenden Untergründe und deren technische Bearbeitung können in dieser Druckschrift nicht abgehandelt werden. Sollen Untergründe bearbeitet werden, die in dieser Technischen Information nicht aufgeführt sind, ist es erforderlich, mit uns oder unseren Außendienstmitarbeitern Rücksprache zu halten. Wir sind gerne bereit, Sie detailliert und objektbezogen zu beraten.

Technischer Beratungsservice

Tel.: +49 6154 71-71710
Fax: +49 6154 71-71711
E-Mail: kundenservicecenter@caparol.de

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DisboXID 462 2K-EP-Grundierung

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DisboXID 464 2K-EP-Beschichtung