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DisboXID 420 2K-EP-Grundierung Premium

Verwendungszweck

Durch die emissionsminimierte, schadstoffgeprüfte Formulierung besonders geeignet für "sensible" Bereiche, wie z.B. Aufent­haltsräume, Krankenhäuser, Kin­dergärten und -tagesstätten, Schulen usw.
Dauerhaft sicherer Haftverbund auch bei starken Temperatur- und Feuchtigkeitsschwankungen in Verbindung mit Disboxid 421 E.MI Coat und anderen Disbon-Deckbeschichtungen.

Als Grundierung, Kratzspachte­lung und Mörtelbelag auf mineralischen Untergründen unter Bodenbeschichtungen, wie z.B. in Produktions- und Lagerbereichen, Büro- und Aufenthalts- sowie Verkaufsräumen.

Als Bindemittel für Disboxid 946 Mör­tel­quarz zur Herstellung von hochverschleißfesten Industriebelägen, Hohl­kehlen und zum Reprofilieren von Aus­bruchstellen, als glatte oder rutschhemmende Versiegelung, zum Vergießen von Rissen.
Als Frischbetonschutz - verhindert zu schnelles Austrocknen von Beton
Grundierspachtelung im Parkhaus-System Disboxid OS 8 E.MI II
Geprüft und zugelassen nach den AgBB-Prüfkriterien für VOC-Emissionen aus innenraumrelevanten Bauprodukten. Das Bewertungs­sche­ma des AgBB (Ausschuss zur ge­sund­heit­lichen Bewertung von Bauprodukten) wurde von den Umwelt- und Gesund­heits­behörden für die Verwendung von Baumaterialien in sensiblen Bereichen, wie z.B. Aufenthaltsräumen, abgeleitet.

Eigenschaften

  • emissionsminimiert
  • schadstoffgeprüft
  • zugelassen vom Deutschen Institut für Bautechnik
  • Benzylalkohol- und Alkylphenolfrei
  • gutes Penetrationsvermögen
  • sehr gute Verankerung im Betonunter­grund
  • frei von lackbenetzungsstörenden Substanzen

Materialbasis

Niedrigviskoses 2K-Epo­xidharz, total solid nach Deutscher Bauchemie

Verpackung/Gebindegrößen

1 kg, 5 kg, 10 kg Blech-Kombi-Gebinde, 
25 kg Gebinde (Masse 17,5 kg Blechhobbock, Härter 7,5 kg Blecheimer)

Farbtöne

Transparent

Mit Disboxid 980 NEFA®POX Farbpasten pigmentierbar.
Farbtonveränderungen und Kreidungs­er­scheinungen sind bei UV- und Witterungs­ein­flüssen möglich. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) so­wie verschiedene Chemikalien (z.B. Des­infektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Die Funkti­onsfähigkeit wird dadurch nicht beeinflusst.

Lagerung

Kühl, trocken, frostfrei 
Originalverschlos­senes Gebinde mindestens 2 Jahre lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werk­stoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C la­gern.

Dichte

ca. 1,1 g/cm3

Trockenschichtdicke

ca. 90 µm/100 g/m2

Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g)

ca. 43 mg/30 cm2

Pendelhärte nach König

ca. 197 s

Druckfestigkeit

ca. 89 N/mm2

Geeignete Untergründe

Beton und Zementestrich
Der Un­ter­­grund muss trocken, tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein.
Die Druckfestigkeit des Untergrund muss > 25 N/mm2 betragen.
Zementöse, kunststoffvergütete Aus­gleichsmassen sind auf ihre Beschich­tungsfähigkeit zu überprüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen.
Die Ober­flä­chen­zugfestigkeit des Unter­grun­des muss im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unter­­schreiten.
Bei Einsatz als Grundierspachtelung nach OS 8 muss die Oberflächenzugfetigkeit des Untergrundes im Mittel 2,0 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,5 N/mm2 nicht unter­­schreiten.
Die Untergründe müssen ihre Ausgleichs­feuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-% (CM-Methode)
Prüfmethoden für die genannten Werte gemäß Instandsetzungsrichtlinie, Teil 3 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton.

Andere Untergrundarten bzw. Vorgehensweisen bedürfen einer gesonderten Beratung durch Disbon.

Untergrundvorbereitung

Der vorhandene zementöse Untergrund wird durch staubarmes Strahlen mit festem Strahlgut (Kugelstrahlen) bei gleichzeitigem Absaugen vorbereitet. Der Grad des Abtrages minderfester Schichten ist abhängig von Druck, Art und Menge des Strahlmittels. Schleifen ist nur bei örtlich kleineren Flächen (Randbearbeitung) zulässig, ausgenommen ist die Vorbereitung durch Diamantschleiftechnik zur Entfernung minderfester Schichten.
Weiterhin sind das BEB-Arbeitsblatt KH-0/U, das BEB-Arbeitsblatt KH 3 sowie die Tabelle 2.5 der Instandsetzungsrichtlinie, Teil 2 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton zu beachten.
Ausbruch- und Fehl­stellen im Untergrund mit den Disbocret®-PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mör­teln oberflächenbündig verfüllen.
Silikonhaltige Materialien dürfen vor und während der Beschichtungsmassnahme in der Umgebung nicht verwendet werden, da diese zu Oberflächenstörungen führen können.
Faserhaltige Untergründe (Stahl- oder Kunststofffasern) müssen nach erfolgter Grundierung zwischengeschliffen werden und sind abermals zu grundieren, so dass keine "Dochtwirkung" entstehen kann.

Bundesverband Estrich und Belag e.V., 53842 Troisdorf-Oberlar

Materialzubereitung

Härter der Grundmasse zugeben, mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen. Material in ein anderes Gefäß umfüllen (umtopfen) und nochmals gründlich mischen (nicht aus dem Liefergebinde verarbeiten).
Wenn das Material pigmentiert werden soll, wird zuerst der Grundmasse die Farbpaste (1 Folienbeutel Disboxid 980 NEFA®POX-Farbpaste auf 25 kg Disboxid 420 E.MI Primer) zugegeben und aufgerührt.

Mischungsverhältnis

Grundmasse : Härter = 7 : 3 Gewichtsteile

Auftragsverfahren

Je nach Anwendung mit Gummirakel, Ver­siegelerbürste, mittelfloriger Walze oder Glättkelle.

Beschichtungsaufbau

Grundbeschichtung
Angemischtes Material auf die Fläche gießen und flutend mit einem Gummibesen/Gummiwischer langsam im Gegenzug (Porenschluss) gleichmäßig verteilen. Zur Vermeidung von Glanzstellen das verteilte Material mit einer mittelflorigen Walze im Kreuzgang nacharbeiten. Bei stark saugenden Untergründen (Grundierharz schlägt weg, kein geschlossener Grundierfilm vorhanden) ist eine zweite Grundbeschichtung zum Porenschluss erforderlich. Die Grundierung ist innerhalb 24 Stunden zu überarbeiten. Bei längeren Wartezeiten die frische Grundierung leicht (Korn neben Korn) absanden. Für Verlaufmörtel, Verlaufbeschichtung mit Disboxid 943 Einstreuquarz sowie für Mörtelbeläge mit Disboxid 944 Einstreuquarz absanden (Technische Informationen der Deckbeschichtungen beachten). Bei Beschichtungen mit Schichtdicken < 1 mm nicht absanden. Die nicht abgesandete Grundierung muss innerhalb von 24 Stunden überarbeitet werden.

Versiegelung
Material in 1–2 Arbeitsgängen wie oben beschrieben auftragen. Für eine rutschhemmende Versiegelung die erste frische Schicht je nach gewünschter Rauigkeit mit Disboxid 943/944 Einstreuquarz oder anderen geeigneten Abstreumitteln, wie z.B. Durop, Granitsplitt oder Silicium-Carbid, abstreuen. 

Kratzspachtelung
Rautiefe bis 1,0 mm (gemessen nach dem Sandflächenverfahren)
Spachtelmasse herstellen aus
Disboxid 420 E.MI Primer: 1 Gew.-Teil,
Disboxid 942 Mischquarz: 1,5 Gew.-Teilen.

Rautiefe ab 1,0 mm (gemessen nach dem Sandflächenverfahren)
Spachtelmasse herstellen aus
Disboxid 420 E.MI Primer: 1 Gew.-Teil,
Quarzsand: 1,5 Gew.-Teile (Disboxid 942 Mischquarz + Disboxid 943 Einstreuquarz 1 : 1 gemischt).

Spachtelmasse auf die grundierte (Grundbeschichtung) Flä­che gießen. Das Material ist mit der Glättkelle (stehende Verarbeitung mit Flächenrakel aus Metall, max. 60 mm breit) scharf über die Fläche zu ziehen, um Unebenheiten auszugleichen. Anschließend mit der Stachelwalze entlüften. Die fertige Kratzspachtelung je nach Bedarf absanden.

Egalisierschicht
Für hochwertige, optisch anspruchsfolle Oberfächen. Bodenfläche wie oben beschrieben grundieren und ggf. Kratzspachteln.
Spachtelmasse herstellen aus
Disboxid 420 E.MI Primer: 1 Gew.-Teil,
Disboxid 942 Mischquarz: 1 Gew.-Teile.
Das angemischte Material auf die grundierte Fläche gießen und mit einer Hartgummi-Zahnrakel (Dreieckzahnung 4 mm) gleichmäßig verteilen. Nach einer Wartezeit von ca. 10 Minuten mit einer Stachelwalze im Kreuzgang entlüften.
Die Egalisierschicht wird nicht abgesandet!

Mörtelbelag
Bodenfläche wie oben beschrieben grundieren. Mörtel herstellen aus
Disboxid 420 E.MI Primer: 1 Gew.-Teil,
Disboxid 946 Mörtelquarz: 10 Gew.-Teile.
Das Bindemittel im 5 kg Gebinde ist auf zwei 25 kg Säcke Mörtelquarz mischfertig abgestimmt.
Mörtelquarz in einen Zwangs­mischer füllen, das angemischte Bin­demittel bei laufendem Mischer zugeben, 3 Minuten intensiv mischen.
Den Mörtel nass in nass auf die frische Grundierung oder auf die bereits erhärtete, abgesandete Grundierung auftragen, verdichten und anschließend mit Kunststoff- oder Edelstahlkelle glätten. Bei Belagsarbeiten den Mörtel vorher über Lehren abziehen.
Zur Erzielung einer flüssigkeitsdichten oder rutschhemmenden Oberfläche den Belag, wie unter Punkt 2 beschrieben, versiegeln.
Den Mörtelbelag vor einer evtl. Überarbeitung mit Disboxid 420 E.MI Primer unter Zugabe von ca. 2 Gew.-% Disboxid 952 Stellmittel abporen bzw. grundieren.

Hohlkehle (5 cm Radius)
Bodenfläche wie oben beschrie­ben grundieren. Mörtel herstellen aus
Disboxid 420 E.MI Primer: 1 Gew.-Teil,
Disbo­xid 946 Mörtelquarz: 10 Gew.-Teile.
Das frische Material unter Zuhilfenahme von entsprechendem Werkzeug, z.B. Hohlkehlenkelle, als Hohlkehle mit einem Radius von 5 cm einbauen.

Frischbetonschutz
Zur wirksamen Reduzierung der Wasserabgabe und zum Schutz vor zu frühem Austrocknen des Betons muss das Material so früh wie möglich aufgebracht werden: Der richtige Zeitpunkt dafür ist, sobald Betone mit einem Wasserzementwert < 0,55 begehbar sind (bei 20° C bereits nach wenigen Stunden), ohne dass Fußabdrücke hinterlassen werden.
Das Material nur auf Flächen auftragen, die mit Reibebrett oder Glätt-Teller so abgerieben wurden, dass keine haftungsmindernde Zementschlämme an der Oberfläche entstanden ist. Vor dem Auftrag des Materials darf auf der Oberfläche kein geschlossener Wasserfilm (Pfützen) sichtbar sein.

Hinweis: Der Beton darf nicht flügelgeglättet werden.

Vor dem Auftragen des Materials die Oberfläche mit einem Stahl- oder Kunststoffbesen (Piasara) aufrauen, um evtl. noch vorhandene Zementschlämme zu entfernen und durch das Öffnen der Poren die Kapillargängigkeit zu verbessern.
Das Material mit einem Gummischieber im Gegenzug auf die Oberfläche auftragen. Nach einer Wartezeit von ca. 10–15 Minuten bei 20° C zur gleichmäßigen Verteilung mit einer Walze im Kreuzgang abrollen.
Je nach Betongüte die vom Untergrund maximal aufnehmbare Menge Disboxid 420 E.MI Primer auftragen. Es dürfen keine Materialpfützen ("Glatzen") entstehen.
Das aufgetragene Material auf Porendichtigkeit prüfen und, falls erforderlich, in einem zweiten Arbeitsgang vorhandene Poren schließen. Anschließend mit Disboxid 943 Einstreuquarz absanden.

Verbrauch

Grundbeschichtungca. 200–400 g/m2
Versiegelungca. 200–400 g/m2
je Auftrag
Kratzspachtelung
für feinraue, ebene Untergründe
Rautiefe bis 1 mm:
Disboxid 420 E.MI Primer
Disboxid 942 Mischquarz
ca. 660 g/mm/m2
ca. 1 kg/mm/m2
für rauhe, unebene Untergründe
Rautiefe ab 1 mm:
Disboxid 420 E.MI Primer
Disboxid 942 Mischquarz
Disboxid 943 Einstreuquarz
ca. 660 g/mm/m2
ca. 500 g/mm/m2
ca. 500 g/mm/m2
Egalisationsschicht
für hochwertige Oberflächen
Disboxid 420 E.MI Primer
Disboxid 942 Mischquarz
ca. 800 g/m2
ca. 800 g/m2
Hohlkehlen
Disboxid 420 E.MI Primer
Disboxid 946 Mörtelquarz
ca. 150 g/m
ca. 1,5 kg/m
Mörtelbelag
Disboxid 420 E.MI Primer
Disboxid 946 Mörtelquarz
ca. 190 g/mm/m2
ca. 1,9 kg/mm/m2
Frischbetonschutz
Disboxid 420 E.MI Primer
Disboxid 943 Einstreuquarz
ca. 30–600 g/m2
ca. 1 kg/m2

Exakte Verbrauchswerte durch Musterle­gung am Objekt ermitteln.

Partielle Ausbesserungen auf Balkonbodenflächen sind durchführbar.  Auf Grund von unterschiedlichen Ausdehnungen zwischen EP-Mörtel und Beton ist ein vollflächiger Einbau auf Balkonflächen nicht zu empfehlen, da es zu Rissbildungen kommen kann.

Verarbeitbarkeitsdauer

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuch­tig­keit ca. 30 Minuten.
Höhere Tempera­turen verkürzen, niedrigere verlängern die Topf­zeit.

Verarbeitungsbedingungen

Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtem­peratur:
Mind. 10 °C, max. 30 °C
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur muss immer mindestens 3 °C über der Tau­punkttemperatur liegen.

Wartezeiten

Die Wartezeiten zwischen den Arbeits­gängen sollten bei 20 °C mind. 12, max. 24 Stunden betragen. Bei längeren Wartezeiten muss die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges angeschliffen werden, wenn sie nicht abgesandet wurde (beim Anschleifen darauf achten, dass die Grundbeschichtung nicht durchgeschliffen wird). Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt, durch niedrigere verlängert.

Hinweis: Bei Einsatz als Frischbetonschutz bei 20° C nach 2 Tagen mit dünnschichtigen (Versiegelung, Rollbeschichtung), nach 5 Tagen mit dickschichtigen (Verlaufbeschichtung und -mörtel, Einstreubelag) Beschichtungssystemen überarbeitbar.

Trocknung/Trockenzeit

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtig­keit nach ca. 12 Stunden begehbar, nach ca. 3 Tagen mechanisch belastbar, nach ca. 7 Tagen vollständig mechanisch belastbar.
Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Während des Aushärtungsprozesses (ca. 12 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächenstörungen und Haftungsmin­derungen auftreten können.

Werkzeugreinigung

Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Disboxid 419 Verdünner.

Gutachten

Aktuelle Gutachten auf Anfrage

Gefahrenhinweise/Sicherheitsratschläge (Stand bei Drucklegung)

Nur für gewerbliche Anwender.
Grundmasse: Verursacht Hautreizungen. Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Verursacht schwere Augenreizung. Giftig für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung. 
Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Nach Gebrauch Hände gründlich waschen. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Schutzhandschuhe/Augenschutz tragen.

Bei Hautreizung: Ärztlichen Rat einholen/ärztliche Hilfe hinzuziehen. Bei anhaltender Augenreizung: Ärztlichen Rat einholen/ärztliche Hilfe hinzuziehen. 
Enthält: Reaktionsprodukt: Bisphenol-A-Epichlorhydrinharze mit durchschnittlichem Molekulargewicht ≤ 700, Bisphenol-F-Epoxidharz MG <700, Oxiran, Mono[(C13-15-alkyloxy)methyl]derivate, 1,3-Bis(2,3-epoxypropoxy)-2,2-dimethylpropan.
Härter: Gesundheitsschädlich bei Verschlucken oder Einatmen. Verursacht schwere Verätzungen der Haut und schwere Augenschäden. Kann die Organe schädigen bei längerer oder wiederholter Exposition. Giftig für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung. Damp/Aerosol nicht einatmen. Einatmen von Staub/Rauch/Gas/Nebel/Dampf/Aerosol vermeiden. Nach Gebrauch Haut gründlich waschen. Schutzhandschuhe/Augenschutz tragen.BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT (oder dem Haar): Alle kontaminierten Kleidungsstücke sofort ausziehen. Haut mit Wasser abwaschen. BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Eventuell vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen. Sofort GIFTINFORMATIONSZENTRUM/Arzt anrufen.

Entsorgung

Nur restentleertes Gebinde zum Recycling geben. Materialreste: Grundmasse mit Härter aushärten lassen und als Farbabfälle entsorgen. Nicht ausgehärtete Produktreste sind Sonderabfall.

EU-Grenzwert für den VOC-Gehalt

dieses Produktes (Kat. A/j): 500 g/l (2010). Dieses Produkt enthält max. 1 g/l VOC.

Giscode

RE 1

Nähere Angaben

Siehe Sicherheitsdatenblätter.
Bei der Verarbeitung des Materials sind die Disbon Bautenschutz-Verarbeitungshinweise zu beachten.

CE-Kennzeichung

ce-logo
Disbon GmbH
Roßdörfer Straße 50, D-64372 Ober-Ramstadt

081)

1119

DIS-420-010265
EN 1504-2:2004
Oberflächenschutzprodukt - Beschichtung
EN 1504-2: ZA.1d, ZA.1f und ZA.1g
Disboxid PHS-System OS 8 E.MI II
Lineares Schrumpfen< 0,3 %
DruckfestigkeitKlasse I
Abriebfestigkeit 1)Masseverlust
CO2-DurchlässigkeitSD > 50 m
Wasserdampf-DurchlässigkeitKlasse III
Kapillare Wasseraufnahme und Wasserdurchlässigkeitw < 0,1 kg/m2 x h0,5
Temperaturwechselverträglichkeit> 2,0 (1,5) N/mm2
Widerstandsfähigkeit gegen starken chemischen AngriffHärteverlust < 50%
SchlagfestigkeitKlasse I
Abreißversuch zur Beurteilung der Haftfestigkeit≥ 2,0 (1,5) N/mm2
BrandverhaltenKlasse Bfl- s1
GriffigkeitKlasse III

1) Zusätzlich müssen für OS 8 die Anforderungen der EN 13813 erfüllt sein.
2) Der Wert in Klammern ist der kleinste zulässige Einzelwert.

EN 1504-2      
Die EN 1504-2 „Produkte und Systeme für den Schutz und die Instandsetzung von Betontragwerken – Teil 2: Oberflächenschutzsysteme für Beton" legt Anforderungen für die Oberflächenschutzverfahren fest.
Produkte, die einer o.g. Norm entsprechen, sind mit dem CE-Kennzeichen zu versehen. Für die Verwendung in Deutschland im standsicherheitsrelevanten Bereich gelten zusätzliche Normen. Die Übereinstimmung wird durch das Ü-Zeichen auf dem Gebinde dokumentiert. Dies wird weiter durch das Konformitätsnachweissystem 2+ mit Kontrollen und Prüfungen seitens des Herstellers und anerkannten Prüfstellen (Notified Body) nachgewiesen.


ce-logo
Disbon GmbH
Roßdörfer Straße 50, D-64372 Ober-Ramstadt

08

DIS-420-010265
EN 13813:2002
Kunstharzestrich/Kunstharzbeschichtung für die Anwendung in Innenräumen
EN 13813:SR-Bfl s1-B1,5-AR1-IR4
BrandverhaltenBfl -s1
Freisetzung korrosiver SubstanzenSR
Verschleißwiderstand≤ AR1
Haftzugfestigkeit≥ B1,5
Schlagfestigkeit≥ IR4


EN 13813
Die EN 13813 "Estrichmörtel, Estrichmassen und Estriche – Estrichmörtel und Estrichmassen – Eigenschaften und An­forderungen" legt Anforderungen an Estrichmörtel fest, die für Fußbodenkonstruktionen in Innenräumen eingesetzt werden. Kunstharzbeschichtungen und -versiegelungen werden auch von dieser Norm erfasst.

Technische Beratung

Alle in der Praxis vorkommenden Untergründe und deren technische Bearbeitung können in dieser Druckschrift nicht abgehandelt werden. Sollen Untergründe bearbeitet werden, die in dieser Technischen Information nicht aufgeführt sind, ist es erforderlich, mit uns oder unseren Außendienstmitarbeitern Rücksprache zu halten. Wir sind gerne bereit, Sie detailliert und objektbezogen zu beraten.

Technischer Beratungsservice

Tel.: +49 6154 71-71710
Fax: +49 6154 71-71711
E-Mail: kundenservicecenter@caparol.de

Weitere Produktempfehlungen:


DisboXID 421 2K-EP-Beschichtung Premium

Disboxid 942 Mischquarz

Disboxid 943 Einstreuquarz

Disboxid 946 Mörtelquarz

Disboxid 952 Stellmittel