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DisboXID 476 2K-EP-Beschichtung

Verwendungszweck

Deckbeschichtung für mechanisch und chemisch hoch strapazierte, mineralische und metallische Flächen im Innen- und Außenbereich, wie z.B. Industrieböden mit Gabelstapler­ver­kehr, Schutzanstrich auf Konstruktionsele­men­ten in aggressiver Industrieatmo­sphäre (Galvanik-Hallen, Batterieräu­me u.a.) sowie in der Abwassertechnik.

Eigenschaften

  • sehr gut chemikalienbeständig
  • widerstandsfähig gegen mechanische Belastung
  • nasstemperaturbelastbar bis 40 °C
  • dauernassbelastbar

Materialbasis

2K-Epoxidharz, total solid nach Deutscher Bauchemie

Verpackung/Gebindegrößen

10 kg Blech-Kombi-Gebinde, 30 kg Gebinde (Komp. A, Grundmasse: 26,4 kg Blechhobbock, Komp. B, Härter: 3,6 kg Blecheimer)

Farbtöne

  • 10 kg Gebinde:
    ca. RAL 7032 und ca. RAL 7023
  • 30 kg Gebinde:
    ca. RAL 7032
Sonderfarbtöne auf Anfrage.

Exclusive Farbgestaltung ist durch die Farb­töne der FloorColor-Kollektion möglich.

Farbtonveränderungen und Kreidungs­er­scheinungen sind bei UV- und Witterungsein­flüssen möglich. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) so­wie verschiedene Chemikalien (z.B. Desin­fektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Durch schleifen­de Beanspruchungen kann die Oberfläche verkrat­zen. Die Funktions­fähig­keit wird dadurch nicht beeinflusst.

Glanzgrad

Glänzend

Lagerung

Kühl, trocken, frostfrei.
Originalverschlos­senes Gebinde mindestens 2 Jahre lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werk­stoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C la­gern.

Dichte

ca. 1,7 g/cm3

Trockenschichtdicke

ca. 60 µm/100 g/m2

Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g)

ca. 107 mg/30 cm2

Shore-Härte (A/D)

ca. D 75

Chemikalienbeständigkeit

Chemikalienbeständigkeitstabelle in Anlehnung an DIN EN ISO 2812-3:2007 bei ca. 20 °C
Prüfgruppe 1+ 7 Tage
Prüfgruppe 3+ 7 Tage
Prüfgruppe 4+/- 72 Std.
Prüfgruppe 5a+ (V) 7 Tage
Prüfgruppe 7b+ 7 Tage
Prüfgruppe 9+ 7 Tage
Prüfgruppe 10+ (V) 7 Tage
Salpetersäure 20 %ig+/- (V) 72 Std.
Salzsäure 30 - 32 %ig+ (V) 7 Tage
Schwefelsäure 35 %ig+ (V) 7 Tage
Milchsäure 45 %ig+ (V) 7 Tage
Ammoniak 25 %ig+ 7 Tage
Natronlauge 50 %ig+ 7 Tage
Wasserstoffperoxid 30 %ig+/- (V) 72 Std.
Natriumhypochloridlösung 13 %ig+ (V) 7 Tage
Skydrol (Hydraulikfl.)+ 7 Tage
Bremsflüssigkeit+ (V) 7 Tage
Glycerin+ 7 Tage
Zeichenerklärung:
+ = beständig, V = Verfärbung, +/- = bedingt Beständig
) = Entspricht den Bau- und Prüfgrundsätzen für den Gewässerschutz DIBt.
Bei Flüssigkeiten der Gefahrenklassen AI; AII und B der VbF (Verordnung über brennbare Flüssigkeiten) ist eine ableitfähige Beschichtung notwendig.

Geeignete Untergründe

Mineralische, metallische Unter­gründe und Hart­asphaltestriche im Innen­bereich.
Der Un­ter­­grund muss trocken, tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein.
Die Druckfestigkeit des Untergrundes muss > 25 N/mm2 betragen.
Zementöse, kunststoffvergütete Aus­gleichsmassen sind auf ihre Beschich­tungsfähigkeit zu prüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen.

Die Ober­flä­chenzugfestigkeit des Unter­grun­des muss im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unter­­schreiten. Die Untergründe müssen ihre Ausgleichs­feuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-% (CM-Methode)
Prüfmethoden für die genannten Werte gemäß Instandsetzungsrichtlinie, Teil 3 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton.

Ist mit rückwärtiger Feuchtigkeit zu rechnen, hat eine porenfreie Grundierung mit DisboXID 420 bzw. DisboXID 462 zu erfolgen.
In diesem Fall muss die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes im Mittel 2,0 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,5 N/mm2 nicht unterschreiten.

Hartasphaltestriche müssen der Härteklasse IC 10 oder IC 15 entsprechen und dürfen sich unter den gegebenen Tempe­ra­turbedingungen und mechanischen Be­lastungen nicht verformen.

Andere Untergrundarten bzw. Vorgehensweisen bedürfen einer gesonderten Beratung durch Disbon.

Untergrundvorbereitung

Mineralische Untergründe und Hartasphalt - innen -:
Der vorhandene zementöse Untergrund wird durch staubarmes Strahlen mit festem Strahlgut (Kugelstrahlen) bei gleichzeitigem Absaugen vorbereitet. Der Grad des Abtrages minderfester Schichten ist abhängig von Druck, Art und Menge des Strahlmittels. Schleifen ist nur bei örtlich kleineren Flächen (Randbearbeitung) zulässig, ausgenommen ist die Vorbereitung durch Diamantschleiftechnik  zur Entfernung minderfester Schichten.
Bei Hartasphaltestrich muss der Zuschlag­stoff nach der Vorbereitung zu mind. 75% sichtbar sein.
Weiterhin sind das BEB-Arbeitsblatt KH-0/U, das BEB-Arbeitsblatt KH 3 sowie die Tabelle 2.5 der Instandsetzungsrichtlinie, Teil 2 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton zu beachten.
Starre EP-Beschichtungen sind gründlich zu reinigen, anschließend anzuschleifen bzw. matt zu strahlen (bis zum Weißbruch), so dass keine Reststoffe, Pflegemittel oder Ähnliches auf der zu beschichtenden Fläche mehr vorhanden sind.
Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit DisboCRET-PCC-Mörteln oder DisboXID EP-Mörteln oberflächenbündig füllen.
Silikonhaltige Materialien dürfen vor und während der Beschichtungsmaßnahme in der Umgebung nicht verwendet werden, da diese zu Oberflächenstörungen führen können.

Bundesverband Estrich und Belag e.V., 53842 Troisdorf-Oberlar

Bei metallischen Untergründen:
Metallflächen durch geeignete Maßnahmen, wie z.B. Reinigung (Entfetten oder Ent­ro­sten), so vorbereiten, dass sie die aufgeführten Anforderungen erfüllen.
Stahlflächen sind mittels Druckluftstrahlen mit festem Strahlmittel vorzubereiten. Der Oberflächenvorbereitungsgrad Sa 2½ nach DIN EN ISO 12944-4 bzw. ISO 8501-1 muss erreicht werden, die Flächen anschließend gründlich entstauben. Unmittelbar danach ist eine Erst­beschichtung mit DisbXID 476 auszuführen.

Materialzubereitung

Komp. A (Grundmasse) aufrühren, Komp. B (Härter) zugeben, mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht. Material in ein anderes Gefäß umfüllen (umtopfen) und noch­mals gründlich mischen (nicht aus dem Liefergebinde verarbeiten).

Mischungsverhältnis

Kom. A (Grundmasse) : Komp. B (Härter) = 88 : 12 Gewichtsteile

Auftragsverfahren

Mit kurz- oder mittelfloriger Walze. Der Werkstoff ist thixo­trop eingestellt und kann dickschichtig aufgetragen werden. Bei Bedarf vorab mit feiner Zahnrakel verteilen. 

Beschichtungsaufbau

1. Grundbeschichtung
Mineralische Untergründe porenfüllend mit DisboXID 462 grundieren. Raue Untergründe zusätzlich mit einer Kratzspachtelung (Grundie­rung mit Quarzsand gemischt) egalisieren. Je nach Anforderung können alternativ
DisboXID 420,
DisboXID 460,
DisboXID 461
eingesetzt werden. Detaillierte Infor­ma­­tionen siehe jeweilige TI.
Asphalt-Untergründe müssen nicht speziell grundiert werden. Bei rauen, gestrahlten Asphaltböden kann der erste Auftrag aus DisboXID 476 als Kratzspachtelung unter Zu­satz von ca. 20 Gew.-% DisboADD 942 Quarzsandmischung (0,1 - 0,4 mm) erfolgen.

2. Beschichtungsaufbau für mittlere mechanische Belastung (glatt)
Nach frühestens 16, jedoch innerhalb von 24 Stunden die erste Beschich­tung mit DisboXID 476 aufbringen. Der zweite Auftrag muss ebenfalls innerhalb von 24 Stunden ausgeführt werden.

3. Beschichtungsaufbau für mittlere mechanische Belastung (rutschhemmend)
Ausführung wie unter 2. beschrieben, jedoch in die erste noch frische Schicht DisboADD 943 Quarzsandmischung 0,4 - 0,8 mm, DisboADD 944 Quarzsandmischung 0,7 - 1,2 mm oder Granitsplitt 0,5-1,0 mm vollflächig einstreuen. Losen Sand am nächsten Tag abkehren und absaugen. Schlussbeschichtung vornehmen, indem DisboXID 476 mit dem Gummischieber auf der Fläche gleichmäßig verteilt und anschließend mit der Walze im Kreuzgang abgerollt wird.


Beschichtungsaufbau für hohe mechanische Belastung (nur bei mineralischen Untergründen)
Auf die abgesandete Grundierung wird ein Verlaufmörtel, bestehend aus
DisboXID 464: 100 Gew.-%,
DisboADD 942 Quarzsandmischung 0,1 - 0,4 mm: 50 Gew.-%
aufgebracht und mit einer Hartgummi-Zahnra­kel gleichmäßig verteilt. Nach einer Wartezeit von ca. 10 min wird der frische Verlaufmörtel mit einer Stachel­walze entlüftet. Detaillierte Informationen siehe TI DisboXID 464. Anschließend die Fläche wie unter 2. oder 3. beschrieben mit DisboXID 476 überarbeiten.

Beschichtungsaufbau für extreme mechanische Belastung (nur bei mineralischen Untergründen)
Mörtel herstellen aus
DisboXID 462: 1 Gew.-Teil,
DisboXID 946 Quarzsandmischung 0,01 - 2,0 mm: 10 Gew.-Teile.
Das Bindemittel im 5-kg-Gebinde ist auf zwei 25 kg Säcke Mörtelquarz mischfertig abgestimmt. Den Mörtel­quarz in einen Zwangsmi­scher füllen, das angemischte Bin­demittel bei laufendem Mischer zugeben und 3 min intensiv mischen. Den Mörtel nass in nass auf die frische Grundierung oder auf die bereits er­här­tete, abgesandete Grundierung auftragen, verdichten und anschließend mit Kunst­stoff- oder Edelstahlkelle glät­ten.

Detaillierte Informationen siehe TI DisboXID 462. Anschließend die Fläche mit DisboXID 476 unter Zugabe von 1–2 Gew.-% DisboADD 952 Stellmittel ab­spachteln.
Der zweite Auftrag erfolgt mit der Rolle. Für rutschhemmende Oberflächen den zweiten Auftrag mit DisboADD 943 Quarzsandmischung 0,4 - 0,8 mm absanden und eine Deckbeschichtung mit DisoXID 476 aufbringen.

Verbrauch

Rollbeschichtung
Glatte Oberflächeca. 500 g/m2 je Auftrag
Rutschhemmende Oberfläche1. Arbeitsgang ca. 500 g/m2
Abstreuung: ca. 3 kg/m2
DisboADD 943 Quarzsandmischung 0,4 - 0,8 mm oder DisboADD 944 Quarzsandmischung 0,7 - 1,2 mm oder Granitsplitt 0,5-1,0 mm
2. Arbeitsgang ca. 600–800 g/m2
Kratzspachtelung (Asphalt)
DisboXID 476
DisboADD 942 Quarzsandmischung 0,1 - 0,4 mm
ca. 1.400 g/mm/m2

ca. 280 g/mm/m2

Die Verbrauchswerte variieren durch Temperatureinflüsse, Applikationsart, Werkzeug sowie verschiede Abstreumaterialien. Exakte Verbrauchswerte sind daher durch Musterlegung am Objekt zu ermitteln. Bei Verbrauchsangaben in Prüfberichten handelt es sich um Laborwerte (ohne Schütt-und Schwundverluste). Abweichungen zu den Verbrauchswerten am Objekt sind deshalb möglich.

Verarbeitbarkeitsdauer

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtig­keit ca. 35 Minuten. Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topf­zeit.

Verarbeitungsbedingungen

Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtem­peratur:
Mind. 10 °C, max. 30 °C
Die rela­tive Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur muss immer mindestens 3 °C über der Tau­punkttemperatur liegen.

Wartezeiten

Die Wartezeiten zwischen den Arbeits­gängen sollten bei 20 °C mind. 12 und max. 24 Stunden betragen.
Bei längeren Wartezeiten muss die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges angeschliffen werden, wenn sie nicht abgesandet wurde. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt, durch niedrigere verlängert.

Trocknung/Trockenzeit

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtig­keit nach ca. 12 Stunden begehbar, nach ca. 7 Tagen vollständig mechanisch und chemisch belastbar. Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Höhere Temperaturen beschleunigen die Aushärtung.
Während des Aushärtungsprozes­ses (ca. 12 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen.

Werkzeugreinigung

Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit DisboADD 419 Verdünner/Reiniger.

Gutachten

Aktuelle Informationen auf Anfrage.

Gefahrenhinweise/Sicherheitsratschläge (Stand bei Drucklegung)

Nur für gewerbliche Verarbeitung bestim­m­­tes Produkt.

Grundmasse:
  

Verursacht Hautreizungen. Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Verursacht schwere Augenreizung. Giftig für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung.

Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Nach Gebrauch Hände gründlich waschen. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Schutzhandschuhe/Augenschutz tragen.

Bei Hautreizung: Ärztlichen Rat einholen/ärztliche Hilfe hinzuziehen. Bei anhaltender Augenreizung: Ärztlichen Rat einholen/ärztliche Hilfe hinzuziehen.

Enthält:

Reaktionsprodukt: Bisphenol-A-Epichlorhydrinharze mit durchschnittlichem Molekulargewicht ≤ 700, Phenol, methylstyrolisiert, Bisphenol-F-Epoxidharz MG <700, Poly(oxy-1,4-butanediyl), .alpha.-(oxiranylmethyl)-.omega.-(oxiranylmethoxy)-.

Hotline für Allergieanfragen: 0800/1895000 (kostenfrei aus dem deutschen Festnetz).

Härter:

Gesundheitsschädlich bei Verschlucken oder Einatmen. Verursacht schwere Verätzungen der Haut und schwere Augenschäden. Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Schädlich für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung.

Dampf/Aerosol nicht einatmen. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Nach Gebrauch Haut gründlich waschen. Schutzhandschuhe/Augenschutz tragen.

BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT (oder dem Haar): Alle kontaminierten Kleidungsstücke sofort ausziehen. Haut mit Wasser abwaschen. BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Eventuell vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen. Sofort GIFTINFORMATIONSZENTRUM/Arzt anrufen.

Enthält:

m-Phenylenbis(methylamin), Benzylalkohol, 3-Aminomethyl-3,5,5-trimethylcyclohexylamin.

Entsorgung

Nur restentleerte Gebinde zum Recycling geben. Flüssige und ausgehärtete Materialien als Farbabfälle, die organische Lösemittel oder andere gefährliche Stoffe enthalten, entsorgen.
Nicht ausgehärtete Produktreste sind Sonderabfall.

EU-Grenzwert für den VOC-Gehalt

dieses Produktes (Kat. A/j): 500 g/l (2010). Dieses Produkt enthält max. 45 g/l VOC.

Giscode

RE 1

Nähere Angaben

Siehe Sicherheitsdatenblätter.
Bei der Verarbeitung des Materials sind die Bautenschutz-Verarbeitungshinweise sowie die Disbon Reinigungs- und Pflegehinweise für Fußböden zu beachten.

CE-Kennzeichung

ce-logo
Disbon GmbH

Roßdörfer Straße 50, D-64372 Ober-Ramstadt 
14


DIS-476-013444 EN 13813:2002
Kunstharzestrich/Kunstharzbeschichtung für die Anwendung in Innenräumen
EN 13813:SR-Efl-B1,5-AR1-IR4
BrandverhaltenEfl
Freisetzung korrosiver SubstanzenSR
WasserdurchlässigkeitNPD
Verschleißwiderstand≤ AR1
Haftzugfestigkeit≥ B1,5
Schlagfestigkeit≥ IR4

EN 13813
Die EN 13813 "Estrichmörtel, Estrichmassen und Estriche – Estrichmörtel und Estrichmassen – Eigenschaften und An­forderungen" legt Anforderungen an Estrichmörtel fest, die für Fußbodenkonstruktionen in Innenräumen eingesetzt werden. Kunstharzbeschichtungen und -versiegelungen werden auch von dieser Norm erfasst.

Produkte, die o.g. Norm entsprechen, sind mit dem CE-Kennzeichen zu versehen. Die Kennzeichnung erfolgt auf dem Gebinde. Die Leistungserklärung gemäß BauPVO kann im Internet unter www.disbon.de abgerufen werden.

Technische Beratung

Alle in der Praxis vorkommenden Untergründe und deren technische Bearbeitung können in dieser Druckschrift nicht abgehandelt werden. Sollen Untergründe bearbeitet werden, die in dieser Technischen Information nicht aufgeführt sind, ist es erforderlich, mit uns oder unseren Außendienstmitarbeitern Rücksprache zu halten. Wir sind gerne bereit, Sie detailliert und objektbezogen zu beraten.

Technischer Beratungsservice

Tel.: +49 6154 71-71710
Fax: +49 6154 71-71711
E-Mail: kundenservicecenter@caparol.de

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