Disboxid 469 EP-Noppenschicht

Geeignete Untergründe

Beton und Zementestrich

Der Un­tergrund muss trocken, tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein.
Die Druckfestigkeit des Untergrundes muss > 25 N/mm² betragen. Zementöse, kunststoffvergütete Aus­gleichsmassen sind auf ihre Beschich­tungsfähigkeit hin zu überprüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen.

Die Oberflä­chenzugfestigkeit des Unter­grun­des muss im Mittel 1,5 N/mm² betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm² nicht unterschreiten.
Die Untergründe müssen ihre Ausgleichs­feuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-% (CM-Merthode)
Prüfmethoden für die genannten Werte gemäß Instandsetzungsrichtlinie, Teil 3 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton.

Ist mit rückwärtiger Feuchtigkeit zu rechnen, hat eine porenfreie Grundierung mit Disboxid 420 E.MI Primer bzw. Disboxid 462 EP-Siegel Neu zu erfolgen.
In diesem Fall muss die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes im Mittel 2,0 N/mm² betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,5 N/mm² nicht unterschreiten.
Andere Untergrundarten bzw. Vorgehensweisen bedürfen einer gesonderten Beratung durch Disbon.

Untergrundvorbereitung

Der vorhandene zementöse Untergrund wird durch staubarmes Strahlen mit festem Strahlgut (Kugelstrahlen) bei gleichzeitigem Absaugen vorbereitet. Der Grad des Abtrages minderfester Schichten ist abhängig von Druck, Art und Menge des Strahlmittels. Schleifen ist nur bei örtlich kleineren Flächen (Randbearbeitung) zulässig, ausgenommen ist die Vorbereitung durch Diamantschleiftechnik zur Entfernung minderfester Schichten.
Weiterhin sind das BEB-Arbeitsblatt KH-0/U^✱, das BEB-Arbeitsblatt KH 3^✱ sowie die Tabelle 2.5 der Instandsetzungsrichtlinie, Teil 2 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton zu beachten.
Starre EP-Beschichtungen sind gründlich zu reinigen, anschließend anzuschleifen bzw. matt zu strahlen (bis zum Weißbruch), so dass keine Reststoffe, Pflegemittel oder Ähnliches auf der zu beschichtenden Fläche mehr vorhanden sind.
Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret^®-PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.
Silikonhaltige Materialien dürfen vor und während der ganzen Beschichtungsmaßnahme in der Umgebung nicht verwendet werden, da diese zu Oberflächenstörungen führen können.

^✱Bundesverband Estrich und Belag e.V., 53842 Troisdorf-Oberlar

Materialzubereitung

Komp. A (Grundmasse) gründlich aufrühren, Komp. B (Härter) zugeben, mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min.) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht. Material in ein sauberes Gefäß umfüllen (umtopfen) und noch­mals gründlich mischen (nicht aus dem Liefergebinde verarbeiten).

Mischungsverhältnis

Komp. A (Grundmasse) : Komp. B (Härter) = 4 : 1 Gewichtsteile

Auftragsverfahren

Mit Hartgummi-Zahnrakel, Metall-Dreieckzahnung oder Edelstahl-Glättkelle und Molto­pren­walze zur Erzielung der Noppenstruktur.

Beschichtungsaufbau

Grundbeschichtung
Mineralische Untergründe porenfüllend mit Disboxid 460 EP-Ground grundieren. Raue Untergründe zusätzlich mit einer Kratzspachtelung (Grundie­rung mit Quarzsand gemischt) egalisieren. Je nach Anforderung können alternativ

Disboxid 420 E.MI Primer,
Disboxid 461 EP-Filler Neu,
Disboxid 462 EP-Siegel Neu
eingesetzt werden. Detaillierte Infor­ma­­tionen siehe jeweilige TI.

Hinweis: Um einen einheitlichen Farbton der Deckbeschichtung bei Intensivfarbtönen zu erzielen, muss die grundierte oder gespachtelte Fläche im gleichen Farbton abgetönt werden. Gegebenenfalls ist mit Disboxid 464 EP-Decksiegel vorzuarbeiten.

Deckbeschichtung R9
Disboxid 469 EP-Noppenschicht mit einer Hart­gummi-Zahnrakel (2 mm Dreieck­zah­nung^✱) oder Metallzahnung (1,5 mm Dreieckzahnung^✱) aufziehen, anschließend mit einer Struktur­walze (Moltoprenwalze mit Porendurchmesser von ca. 2 mm) im Kreuzgang nachrollen. 

^✱ Hierbei handelt es sich um eine Empfehlung. Die Zahngröße ist u.a. abhängig von Verschleißfestigkeit der Rakel, Temperatur und herrschenden Untergrundgegebenheiten.

Deckbeschichtung R10
Disboxid 469 EP-Noppenschicht mit 10 Gew.-% Disboxid 943 Einstreuquarz füllen. Material mit der Edelstahl-Glättkelle über das Korn abziehen, danach mit einer Struktur­walze (Moltoprenwalze mit Porendurchmesser von ca. 2 mm) im Kreuzgang nachrollen.

Oberflächengestaltung
Disbon HS 8255 FastChips in die frische Be­schichtung einstreuen.

Verbrauch

Grundbeschichtung Disboxid 460 EP-Ground	ca. 300 - 400 g/m2
Kratzspachtelung(Bedarfsposition) Disboxid 460 EP-Ground Disboxid 942 Mischquarz	ca. 660 g/mm/m2 ca. 1000 g/mm/m2
Deckbeschichtung
strukturierte Oberfläche R9 (2 mm Dreieckzahnung)✱	ca. 600 g/m2
strukturierte Oberfläche R10 gefüllt mit Disboxid 943 Einstreuquarz	ca. 800 g/m2 inkl. 10 Gew.-% Quarzsand

^✱ Hierbei handelt es sich um Empfehlungen. Die Zahngröße ist u.a. abhängig von Verschleißfestigkeit des Rakels, Temperatur, Füllgrad und Untergrundgegebenheiten.
Verbrauchswerte variieren durch Temperatureinflüsse, Applikationsart und Werkzeug. Exakte Verbrauchswerte sind daher durch Musterlegung am Objekt zu ermitteln.
Bei Verbrauchsangaben in Prüfberichten handelt es sich um Laborwerte (ohne Schütt-und Schwundverluste). Abweichungen zu den Verbrauchswerten am Objekt sind daher möglich.

Verarbeitbarkeitsdauer

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtig­keit ca. 45 Minuten.
Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topf­zeit.

Verarbeitungsbedingungen

Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtem­peratur:
Mind. 10 °C, max. 30 °C
Die rela­tive Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur muss immer mindestens 3 °C über der Tau­punkttemperatur liegen.

Wartezeiten

Die Wartezeiten zwischen den Arbeits­gängen sollten bei 20 °C mind. 18 Stun­den und max. 24 Stunden betragen. Bei längeren Wartezeiten muss die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges an­geschlif­fen werden. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt und durch niedrigere verlängert.
Während des Aushärtungsprozesses aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Ober­flächenstörungen und Haftungs­minde­rungen auftreten können.

Trocknung/Trockenzeit

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuch­tig­keit nach ca. 16 Stunden begehbar, nach ca. 7 Tagen vollständig mechanisch und chemisch belastbar. 
Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger.

Werkzeugreinigung

Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Disboxid 419 Verdünner.

Gutachten

Aktuelle Informationen auf Anfrage.

Gefahrenhinweise/Sicherheitsratschläge (Stand bei Drucklegung)

Nur für gewerbliche Verarbeitung bestim­m­tes Produkt.

Grundmasse: Verursacht Hautreizungen. Verursacht schwere Augenreizung. Giftig für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung.  Enthält epoxidhaltige Verbindungen. Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Kann vermutlich genetische Defekte verursachen. Vor Gebrauch besondere Anweisungen einholen. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen. BEI Exposition oder falls betroffen: Ärztlichen Rat einholen/ärztliche Hilfe hinzuziehen. Bei anhaltender Augenreizung: Ärztlichen Rat einholen/ärztliche Hilfe hinzuziehen. Enthält epoxidhaltige Verbindungen. Kann allergische Reaktionen hervorrufen.

Härter: Gesundheitsschädlich bei Verschlucken. Gesundheitsschädlich bei Hautkontakt. Gesundheitsschädlich bei Einatmen. Verursacht schwere Verätzungen der Haut und schwere Augenschäden. Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Staub oder Nebel nicht einatmen. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Vorgeschriebene persönliche Schutzausrüstung verwenden. BEI KONTAKT MIT DER HAUT: Mit viel Wasser und Seife waschen. BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen.

Entsorgung

Nur restentleerte Gebinde zum Recycling geben. Materialreste: Grundmasse mit Härter aushärten lassen und als Farbabfälle entsorgen. Nicht ausgehärtete Produktreste sind Sonderabfall.

EU-Grenzwert für den VOC-Gehalt

dieses Produktes (Kat. A/j): 500 g/l (2010). Dieses Produkt enthält max. 120 g/l VOC.

Giscode

RE1

Nähere Angaben

Siehe Sicherheitsdatenblätter.
Bei der Verarbeitung des Materials sind die Bautenschutz-Verarbeitungshinweise sowie die Reinigungs- und Pflegehinweise für Fußböden zu beachten.

CE-Kennzeichung

Disbon GmbH Roßdörfer Straße 50, D-64372 Ober-Ramstadt 13 DIS-469-012520
EN 13813:2002 Kunstharzestrich/Kunstharzbeschichtung für die Anwendung in Innenräumen EN 13813:SR-Efl-B1,5-AR1-IR4
Brandverhalten	Efl
Freisetzung korrosiver Substanzen	SR
Wasserdurchlässigkeit	NPD
Verschleißwiderstand	≤ AR1
Haftzugfestigkeit	≥ B1,5
Schlagfestigkeit	≥ IR4

EN 13813
Die DIN EN 13813 "Estrichmörtel, Estrichmassen und Estriche – Estrichmörtel  und Estrichmassen – Eigenschaften und Anforderungen" (Januar 2003) legt Anforderungen an Estrichmörtel fest, die für Fußbodenkonstruktionen in Innenräumen eingesetzt werden. Kunstharzbeschichtungen und -versiegelungen werden auch von dieser Norm erfasst. Produkte, die der o. g. Norm entsprechen, sind mit dem CE-Kennzeichen zu versehen.

Produkte, die o.g. Norm entsprechen, sind mit dem CE-Kennzeichen zu versehen. Die Kennzeichnung erfolgt auf dem Gebinde sowie im Anhang der Leistungserklärung gemäß BauPVO, die im Internet unter www.disbon.de abgerufen werden kann.

Technische Beratung

Alle in der Praxis vorkommenden Untergründe und deren technische Bearbeitung können in dieser Druckschrift nicht abgehandelt werden. Sollen Untergründe bearbeitet werden, die in dieser Technischen Information nicht aufgeführt sind, ist es erforderlich, mit uns oder unseren Außendienstmitarbeitern Rücksprache zu halten. Wir sind gerne bereit, Sie detailliert und objektbezogen zu beraten.

Technischer Beratungsservice

Tel.: +49 6154 71-71710
Fax: +49 6154 71-71711
E-Mail: kundenservicecenter@caparol.de