DisboXID 421 2K-EP-Beschichtung Premium
Verwendungszweck
Durch die emissionsminimierte Formulierung besonders für alle "sensiblen” Bereiche, wie z. B. Aufenthaltsräume, Krankenhäuser, Kindergärten und -tagesstätten, Schulen, geeignet.Für mineralische Bodenflächen mit geringer bis extremer mechanischer Belastung, wie z.B. Aufenthaltsräume und Kantinen, Produktions- und Lagerbereiche mit Gabelstaplerverkehr,
Büroräume und allgemeine Verwaltungsbereiche, Flure, Läger, Verkaufsräume, Getränke- und Konservenindustrie, Großküchen und Kühlräume, Metzgereien, Bäckereien, Molkereien, Schlachthöfe, Käsereien usw.
| Geprüft nach den AgBB-Prüfkriterien für VOC-Emissionen aus innenraumrelevanten Bauprodukten. Das Bewertungsschema des AgBB (Ausschuss zur gesundheitlichen Bewertung von Bauprodukten) wurde von den Umwelt- und Gesundheitsbehörden für die Verwendung von Baumaterialien in sensiblen Bereichen, wie z.B. Aufenthaltsräumen, abgeleitet. |
Eigenschaften
- emissionsminimiert
- benzylalkohol- und alkylphenolfrei
- variabel einsetzbar als Roll- und Verlaufbeschichtung, Verlaufmörtel und Einstreubelag, dadurch an die mechanische Belastung anpassbar
- gut chemikalienbeständig
- geprüft für den Einsatz im Lebensmittelbereich
- mit Quarzsand hoch füllbar
Materialbasis
2K-Epoxidharz, total solid nach Deutscher BauchemieVerpackung/Gebindegrößen
- Standard:
3 kg, 10 kg Blech-Kombi-Gebinde, 30 kg Gebinde (Komp. A (Masse) 25,2 kg, Blechhobbock, Komp. B (Härter) 4,8 kg)
Farbtöne
- Standard:
30 kg Gebinde: Kieselgrau (RAL 7032), Steingrau (RAL 7030), Lichtgrau (RAL 7035)
10 kg Gebinde: Kieselgrau (RAL 7032), Steingrau (RAL 7030)
3 kg Gebinde: Kieselgrau (RAL 7032)
Sonderfarbtöne auf Anfrage.
Farbtonveränderungen und Kreidungserscheinungen sind bei UV- und Witterungseinflüssen möglich. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) sowie verschiedene Chemikalien (z.B. Desinfektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Durch schleifende Beanspruchungen kann die Oberfläche verkratzen. Die Funktionsfähigkeit wird dadurch nicht beeinflusst.
Auf zusammenhängenden Flächen nur Farbtöne einer Anfertigung (Charge) verwenden.
Glanzgrad
GlänzendLagerung
Kühl, trocken, frostfrei.Originalverschlossenes Gebinde mindestens 2 Jahre lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werkstoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C lagern.
Dichte
ca. 1,6 g/cm3Trockenschichtdicke
ca. 62 µm/100 g/m2Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g)
ca. 26 mg/30 cm2Pendelhärte nach König
ca. 192 sDruckfestigkeit
ca. 94 N/mm2Chemikalienbeständigkeit
| Chemikalienbeständigkeitstabelle in Anlehnung an DIN EN ISO 2812-3:2007 bei 20 °C | |
| 7 Tage | |
| Essigsäure 5 %ig | + (V) |
| Essigsäure 10 %ig | + (V) |
| Salzsäure 10 %ig | + (V) |
| Schwefelsäure < 10 %ig | + (V) |
| Schwefelsäure 20 %ig | + (V) |
| Zitronensäure 10 %ig | + |
| Ammoniak 25 %ig (Salmiakg.) | + |
| Calciumhydroxid | + |
| Kalilauge 50 %ig | + |
| Natronlauge 50 %ig | + |
| Eisen III Chloridlsg., gesättigt | + (V) |
| Lysoformlsg. 2 %ig | + (V) |
| Magnesiumchloridlsg. 35 %ig | + |
| Dest. Wasser | + |
| Kochsalzlsg., gesättigt | + |
| Testbenzin (Terpentin-Ersatz) | + |
| Waschbenzin | + |
| Xylol | + (V) |
| Ethanol | + (V) |
| Benzin DIN 51 600 | + (V) |
| Superbenzin | + (V) |
| Kerosin | + (V) |
| Heiz- und Dieselkraftstoff | + |
| Motorenöl | + |
| Coca-Cola | + (V) |
| Kaffee | + (V) |
| Rotwein | + (V) |
| Skydrol (Hydraulikfl.) | + |
| Trafo-Kühlflüssigkeiten | + |
| Zeichenerklärung: + = beständig, V = Verfärbung | |
Geeignete Untergründe
Beton und Zementestrich
Der Untergrund muss trocken, tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein.
Die Druckfestigkeit des Untergrundes muss > 25 N/mm2 betragen.
Zementöse, kunststoffvergütete Ausgleichsmassen sind auf ihre Beschichtungsfähigkeit zu überprüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen.
Die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes muss im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unterschreiten. Die Untergründe müssen ihre Ausgleichsfeuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-% (CM-Methode)
Prüfmethoden für die genannten Werte gemäß Instandsetzungsrichtlinie, Teil 3 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton.
Ist mit rückwärtiger Feuchtigkeit zu rechnen, hat zwingend eine porenfreie Grundierung mit DisboXID 420 2K-EP-Grundierung Premium bzw. DisboXID 462 2K-EP-Grundierung zu erfolgen.
In diesem Fall muss die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes im Mittel 2,0 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,5 N/mm2 nicht unterschreiten.
Andere Untergrundarten bzw. Vorgehensweisen bedürfen einer gesonderten Beratung durch Disbon.
Untergrundvorbereitung
Der vorhandene zementöse Untergrund wird durch staubarmes Strahlen mit festem Strahlgut (Kugelstrahlen) bei gleichzeitigem Absaugen vorbereitet. Der Grad des Abtrages minderfester Schichten ist abhängig von Druck, Art und Menge des Strahlmittels. Schleifen ist nur bei örtlich kleineren Flächen (Randbearbeitung) zulässig, ausgenommen ist die Vorbereitung durch Diamantschleiftechnik zur Entfernung minderfester Schichten.Weiterhin sind das BEB-Arbeitsblatt KH-0/U✱, das BEB-Arbeitsblatt KH 3✱ sowie die Tabelle 2.5 der Instandsetzungsrichtlinie, Teil 2 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton zu beachten.
Starre EP-Beschichtungen sind gründlich zu reinigen, anschließend anzuschleifen bzw. matt zu strahlen (bis zum Weißbruch), so dass keine Reststoffe, Pflegemittel oder Ähnliches auf der zu beschichtenden Fläche mehr vorhanden sind.
Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den DisboCRET-PCC-Mörteln oder den DisboXID EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.
Silikonhaltige Materialien dürfen vor und während der Beschichtungsmaßnahme in der Umgebung nicht verwendet werden, da diese zu Oberflächenstörungen führen können.
✱ Bundesverband Estrich und Belag e.V., 53842 Troisdorf-Oberlar
Materialzubereitung
Komp. A (Grundmasse) aufrühren, Komp. B (Härter) zugeben, mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht. Material in ein anderes Gefäß umfüllen (umtopfen) und nochmals gründlich mischen (nicht aus dem Liefergebinde verarbeiten).
Mischungsverhältnis
Komp. A (Grundmasse) : Komp. B (Härter) = 84 : 16 GewichtsteileAuftragsverfahren
Je nach Anwendung mit kurz- bis mittelfloriger Walze, Glättkelle oder geeigneter Rakel (z.B. Hartgummi-Zahnrakel).| Hinweis: Bei der Applikation mit einer Zahnrakel führt die gewählte Dreieckszahnung nicht automatisch zur Einhaltung der vorgegebenen Verbrauchswerte. |
Beschichtungsaufbau
Grundbeschichtung
Mineralische Untergründe porenfüllend mit DisboXID 420 2K-EP-Grundierung Premiumgrundieren. Raue Untergründe zusätzlich mit einer Kratzspachtelung (Grundierung mit Quarzsand gemischt) egalisieren.
Je nach Anforderung können alternativ:
DisboXID 460 2K-EP-Grundierung,
DisboXID 462 2K-EP-Grundierung,
DisboXID 463 2K-EP-Grundierung tönbar
eingesetzt werden. Detaillierte Informationen siehe jeweilige TI. Mit den alternativen Grundierungen ist kein durchgängiger Systemaufbau nach AgBB-Prüfkriterien möglich.
Deckbeschichtung
Rollbeschichtung
Glatte Oberfläche:
DisboXID 421 2K-EP-Beschichtung Premium auf die Grundbeschichtung gießen, mit einer glatten Hartgummi-Rakel verteilen und mit einer mittelflorigen Walze im Kreuzgang nachrollen. Je nach Belastung und geforderter Schichtdicke sind ein oder zwei Arbeitsgänge erforderlich.
Rutschhemmende Oberfläche:
Auf die mit DisboADD 943 Quarzsandmischung (0,4–0,8 mm) oder DisboADD 944 Quarzsandmischung (0,7–1,2 mm) abgesandete Grundbeschichtung wird DisboXID 421 2K-EP-Beschichtung Premium gegossen, mit einer glatten Hartgummi-Rakel gleichmäßig verteilt und mit einer mittelflorigen Walze im Kreuzgang nachgerollt.
Verlaufbeschichtung mit glatter Oberfläche
DisboXID 421 2K-EP-Beschichtung Premium auf die Grundbeschichtung gießen und mit einer Hartgummi-Zahnrakel gleichmäßig verteilen. Die Zahnrakel umdrehen und mit der glatten Seite über die Beschichtung ziehen. Nach einer Wartezeit von ca. 10 Minuten die frische Verlaufbeschichtung mit der Stachelwalze entlüften.
Verlaufmörtel mit glatter Oberfläche
Dem Material nach dem Umtopfen unter Rühren 50 Gew.-% DisboADD 942 Quarzsandmischung (0,1–0,4 mm) zugeben. Der Verlaufmörtel kann bis zu 70 % mit DisboADD 942 Quarzsandmischung (0,1–0,4 mm) oder mit DisboADD 941 Quarzsandsmischung (0,06-0,3 mm) gefüllt werden. Die Verarbeitungstemperatur muss dabei mind. 20 °C betragen, da sonst Verlaufsspuren sichtbar bleiben können. Den so hergestellten Verlaufmörtel auf die Grundbeschichtung gießen und wie unter "Verlaufbeschichtung" beschrieben verarbeiten.
| Hinweis: Beim Einsatz von Sondertönen muss die maximal mögliche Sandzugabemenge kontrolliert werden, da sie je nach Farbton niedriger als 50 Gew.-% sein kann. |
Einstreubelag
Nach dem Umtopfen dem Material unter Rühren 30 Gew.-% DisboADD 943 Quarzsandmischung (0,4–0,8 mm) zugeben. Den so hergestellten Verlaufmörtel als Einstreuschicht auf die Grundbeschichtung gießen und mit einer Hartgummi-Zahnrakel gleichmäßig verteilen. Die frische Einstreuschicht anschließend vollflächig mit DisboAdd 943 Quarzsandmischung (0,4–0,8 mm) oder DisboADD 944 Quarzsandmischung (0,7–1,2 mm) absanden. Nach dem Erhärten der Einstreuschicht überschüssigen Quarzsand scharf abkehren und eine Rollbeschichtung wie oben beschrieben auftragen.
Oberflächengestaltung (auf glatter Oberfläche)
DisboADD 948 Farb-Chips (2-4 mm) in die frische Beschichtung einstreuen und nach Trocknung mit DisboPUR 458 2K-PU-Versiegelung glatt bzw. unter Beimischung von 3 Gew.-% DisboADD 947 Glasperlen, fine rutschhemmend versiegeln.
Alternativ können DisboADD 8255 Farb-Chips (1-2 mm) ohne zusätzliche Versiegelung eingesetzt werden.
DisboPUR 458 2K-PU-Versiegelung nicht in Bereichen mit hoher mechanischer Belastung einsetzen.
Verbrauch
| Rollbeschichtung | |
| Glatte Oberfläche✱ | ca. je 350 g/m2 je Auftrag |
| Rutschhemmende Oberfläche✱ | ca. 750-1.300 g/m2 |
| Verlaufbeschichtung mit glatter Oberfläche | |
| ca. 1 mm Schichtdicke (3 mm Dreieckzahnung)✱ | ca. 1,5 kg/m2 |
| ca. 1,5 mm Schichtdicke (4 mm Dreieckzahnung)✱ | ca. 2,3 kg/m2 |
| Verlaufmörtel mit glatter Oberfläche, 50 % gefüllt: | |
| ca. 2 mm Schichtdicke (5 mm Dreieckzahnung)✱ | |
| DisboXID 421 2K-EP-Beschichtung Premium DisboADD 942 Quarzsandmischung (0,1-0,4 mm) | ca. 2,2 kg/m2 ca. 1,1 kg/m2 |
| ca. 3 mm Schichtdicke (7 mm Dreieckzahnung)✱ | |
| DisboXID 421 2K-EP-Beschichtung Premium DisboADD 942 Quarzsandmischung (0,1-0,4 mm) | ca. 3,3 kg/m2 ca. 1,7 kg/m2 |
| ca. 4 mm Schichtdicke (9 mm Dreieckzahnung)✱ | |
| DisboXID 421 2K-EP-Beschichtung Premium DisboADD 942 Quarzsandmischung (0,1-0,4 mm) | ca. 4,4 kg/m2 ca. 2,2 kg/m2 |
| Verlaufmörtel mit glatter Oberfläche, 70 % gefüllt: | |
| ca. 3 mm Schichtdicke (7 mm Dreieckzahnung)✱ | |
| DisboXID 421 2K-EP-Beschichtung Premium DisboADD 942 Quarzsandmischung (0,1-0,4 mm) | ca. 3,0 kg/m2 ca. 2,1 kg/m2 |
| Einstreubelag | |
| Einstreuschicht | |
| DisboXID 421 2K-EP-Beschichtung Premium DisboADD 943 Quarzsandmischung (0,4-0,8 mm) | ca. 2,1 kg/m2 ca. 0,7 kg/m2 |
| Absandung | |
| DisboADD 943 oder 944 Quarzsandmischung | ca. 4–5 kg/m2 |
| Rutschhemmende Oberfläche✱ | |
| DisboXID 421 2K-EP-Beschichtung Premium | ca. 750–1.300 g/m2 |
Verarbeitbarkeitsdauer
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit ca. 35 Minuten.Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topfzeit.
Verarbeitungsbedingungen
Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur:Mind. 10 °C, max. 30 °C
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur muss immer mindestens 3 °C über der Taupunkttemperatur liegen.
Wartezeiten
Die Wartezeiten zwischen den Arbeitsgängen sollten bei 20 °C mind. 16, max. 24 Stunden betragen.Bei längeren Wartezeiten muss die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges angeschliffen werden, wenn sie nicht abgesandet wurde. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt, durch niedrigere verlängert.
Trocknung/Trockenzeit
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit nach ca. 16 Stunden begehbar, nach ca. 3 Tagen mechanisch belastbar, nach etwa 7 Tagen völlig ausgehärtet.Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Während des Aushärtungsprozesses (ca. 16 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächenstörungen und Haftungsminderungen auftreten können.
Werkzeugreinigung
Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit DisboADD 419 Verdünner/Reiniger für EP-Harze.Gutachten
Aktuelle Gutachten auf AnfrageGefahrenhinweise/Sicherheitsratschläge (Stand bei Drucklegung)
Nur für gewerbliche Anwender.
Komponente A: Verursacht Hautreizungen. Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Verursacht schwere Augenreizung. Kann vermutlich genetische Defekte verursachen. Giftig für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung. Vor Gebrauch besondere Anweisungen einholen. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Schutzhandschuhe/ Schutzkleidung/ Augenschutz/ Gesichtsschutz tragen. BEI Exposition oder falls betroffen: Ärztlichen Rat einholen/ ärztliche Hilfe hinzuziehen. Bei anhaltender Augenreizung: Ärztlichen Rat einholen/ ärztliche Hilfe hinzuziehen. Enthält: Reaktionsprodukt: Bisphenol-A-Epichlorhydrinharze mit durchschnittlichem Molekulargewicht ≤ 700, Bisphenol-F-Epoxidharz MG <700, 2,3-Epoxypropylneodecanoat, Oxiran, Mono[(C12-14-alkyloxy)methyl]derivate. Hotline für Allergieanfragen und technische Beratungen: 0800/1895000 (kostenfrei aus dem deutschen Festnetz).
Komponente B: Gesundheitsschädlich bei Verschlucken. Verursacht schwere Verätzungen der Haut und schwere Augenschäden. Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Sehr giftig für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung. Dampf/Aerosol nicht einatmen. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Nach Gebrauch Haut gründlich waschen. Schutzhandschuhe/ Augenschutz tragen. BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT (oder dem Haar): Alle kontaminierten Kleidungsstücke sofort ausziehen. Haut mit Wasser abwaschen. BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Eventuell vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen. Sofort GIFTINFORMATIONSZENTRUM/Arzt anrufen. Enthält: Carbomonozyklische, alkylierte Gemische aus Poly-aza-Alkanen, hydriert
Entsorgung
Inhalt und Behälter in Übereinstimmung mit den lokalen, regionalen, nationalen und internationalen Vorschriften der Entsorgung zuführen. Materialreste: Grundmasse mit Härter aushärten lassen und als Farbabfälle entsorgen. Nicht ausgehärtete Produktrest und ungereinigte Verpackungen sind als gefährlicher Abfall zu entsorgen. Abfall sollte nicht über Abwässer entsorgt werden.
EU-Grenzwert für den VOC-Gehalt
dieses Produktes (Kat. A/j): 500 g/l (2010). Dieses Produkt enthält max. 25 g/l VOC.Giscode
RE 1Nähere Angaben
Siehe Sicherheitsdatenblätter.
Bei der Verarbeitung des Materials sind die Bautenschutz-Verarbeitungshinweise sowie die Reinigungs- und Pflegehinweise für Fußböden zu beachten.
CE-Kennzeichung
 | |
| Disbon GmbH Roßdörfer Straße 50, D-64372 Ober-Ramstadt 08 | |
| DIS-421-010266 EN 13813:2002 Kunstharzestrich/Kunstharzbeschichtung für die Anwendung in Innenräumen EN 13813:SR-Bfl-s1-B1,5-AR1-IR4 | |
| Brandverhalten | Bfl-s1 |
| Freisetzung korrosiver Substanzen | SR |
| Wasserdurchlässigkeit | NPD |
| Verschleißwiderstand | ≤ AR1 |
| Haftzugfestigkeit | ≥B1,5 |
| Schlagfestigkeit | ≥ IR4 |
EN 13813
Die EN 13813 "Estrichmörtel, Estrichmassen und Estriche – Estrichmörtel und Estrichmassen – Eigenschaften und Anforderungen" legt Anforderungen an Estrichmörtel fest, die für Fußbodenkonstruktionen in Innenräumen eingesetzt werden. Kunstharzbeschichtungen und -versiegelungen werden auch von dieser Norm erfasst.
Technische Beratung
Alle in der Praxis vorkommenden Untergründe und deren technische Bearbeitung können in dieser Druckschrift nicht abgehandelt werden. Sollen Untergründe bearbeitet werden, die in dieser Technischen Information nicht aufgeführt sind, ist es erforderlich, mit uns oder unseren Außendienstmitarbeitern Rücksprache zu halten. Wir sind gerne bereit, Sie detailliert und objektbezogen zu beraten.Technischer Beratungsservice
Tel.: +49 6154 71-71710Fax: +49 6154 71-71711
E-Mail: kundenservicecenter@caparol.de
