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Disbothan 436 PU-Decksiegel

Verwendungszweck

Für mineralische Bodenflächen und Hart­asphaltflächen - innen - mit hoher bis ex­tremer mechanischer Belastung, wie z.B. in Werkhallen und Produktionsbetrieben mit Gabelstaplerverkehr.

Eigenschaften

  • gut chemikalienbeständig
  • zähhart
  • extrem mechanisch belastbar als Verlaufmörtel oder Einstreubelag
  • variabel einsetzbar als Verlaufbe­schich­tung, Verlaufmörtel und Ein­streubelag für mechanisch hoch belastete Bodenflächen und als Rollbe­schichtung auf abgestreuten Belägen
  • silikonfrei
  • statisch rissüberbrückend bei 20 °C (bis 0,3 mm bei 1,5 kg/m2)

Materialbasis

2K-Polyurethan

Verpackung/Gebindegrößen

30 kg Gebinde (Komp. A (Masse): 25 kg Blechhobbock, Komp. B (Härter): 5 kg Blecheimer)

Farbtöne

Steingrau (ca. RAL 7030), Kieselgrau (ca. RAL 7032), Lichtgrau (ca. RAL 7035), Achatgrau (ca. RAL 7038), Telegrau 4 (ca. RAL 7047)
Sonderfarbtöne im Graubereich auf An­frage.

Exclusive Farbgestaltung durch die Farb­töne der FloorColor-Kollektion möglich.

Die auftretende Vergilbung beeinträchtigt nicht die technischen Eigenschaften des Materials. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaf­fee, Rotwein oder Blättern) so­wie verschiedene Chemikalien (z.B. Desin­fek­ti­onsmittel, Säuren u.a.) können zu Farb­tonveränderungen führen. Durch schleifende Be­anspruchungen kann die Oberfläche verkratzen. Die Funktionsfähig­keit wird dadurch nicht beeinflusst.

Glanzgrad

Glänzend

Lagerung

Kühl, trocken, frostfrei.
Originalverschlos­senes Gebinde mindestens 6 Monate la­gerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werkstoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C lagern.

Dichte

ca. 1,5 g/cm3

Trockenschichtdicke

ca. 63 µm/100 g/m2

Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g)

64 mg/30 cm2

Shore-Härte (A/D)

ca. D 63

Reißdehnung

ca. 30 %

Chemikalienbeständigkeit

Chemikalienbeständigkeitstabelle in Anlehnung an DIN EN ISO 2812-3:2007 bei 20 °C
7 Tage
Essigsäure 5 %ig+ (V)
Salzsäure 10 %ig+
Schwefelsäure ≤ 10 %ig+
Zitronensäure 10 %ig+ (V)
Ammoniak 25 %ig (Salmiakg.)+
Calciumhydroxid+
Kalilauge 50 %ig+ (V)
Natronlauge 50 %ig+ (V)
Eisen III Chloridlsg., gesättigt+ (V)
Lysoformlsg. 2 %ig+
Magnesiumchloridlsg. 35 %ig+
Sagrotanlsg. 2 %ig+ (V)
Dest. Wasser+
Kochsalzlsg., gesättigt+
Heiz- und Dieselkraftstoff+
Motorenöl+
Coca-Cola+
Kaffee+
Rotwein+ (V)
Trafo-Kühlflüssigkeiten+
Zeichenerklärung: + = beständig, V = Verfärbung

Geeignete Untergründe

Beton und Zementestrich und Hartasphaltestriche im Innenbereich

Der Un­ter­­grund muss trocken, tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein. Zementöse, kunststoffvergütete Ausgleichsmassen sind auf ihre Beschichtungsfähigkeit zu überprüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen.
Die Druckfestigkeit des Untergrundes muss > 25 N/mm2 betragen.

Die Ober­flä­chenzugfestigkeit des Unter­grun­des muss im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unter­­schreiten. Die Untergründe müssen ihre Ausgleichs­feuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-% (CM-Methode)
Prüfmethoden für die genannten Werte gemäß Instandsetzungsrichtlinie, Teil 3 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton.

Ist mit rückwärtiger Feuchtigkeit zu rechnen, hat zwingend eine porenfreie Grundierung mit Disboxid 420 E.MI Primer bzw. Disboxid 462 EP-Siegel Neu zu erfolgen.
In diesem Fall muss die Ober­flä­chenzugfestigkeit des Unter­grun­des im Mittel 2,0 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,5 N/mm2 nicht unter­­schreiten.

Hartasphaltestriche müssen der Härteklasse IC 10 oder IC 15 entsprechen und dürfen sich unter den gegebenen Temperaturbedingungen und mechanischen Belastungen nicht verformen.

Andere Untergrundarten bzw. Vorgehensweisen bedürfen einer gesonderten Beratung durch Disbon.

Untergrundvorbereitung

Der vorhandene Untergrund wird durch staubarmes Strahlen mit festem Strahlgut (Kugelstrahlen) bei gleichzeitigem Absaugen vorbereitet. Der Grad des Abtrages minderfester Schichten ist abhängig von Druck, Art und Menge des Strahlmittels. Schleifen ist nur bei örtlich kleineren Flächen (Randbearbeitung) zulässig, ausgenommen ist die Vorbereitung durch Diamantschleiftechnik zur Entfernung minderfester Schichten.
Weiterhin sind das BEB-Arbeitsblatt KH-0/U, das BEB-Arbeitsblatt KH 3 sowie die Tabelle 2.5 der Instandsetzungsrichtlinie, Teil 2 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton zu beachten.
Alte, starre 2K-Be­schichtungen sind gründlich zu reinigen, anschließend anzuschleifen bzw. matt zu strahlen (bis zum Weißbruch), so dass keine Reststoffe, Pflegemittel oder Ähnliches auf der zu beschichtenden Fläche mehr vorhanden sind.
Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret®-PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.

Bei Hartasphaltestrich muss der Zuschlagstoff nach der Vorbereitung mind. zu 75% sichtbar sein.

Silikonhaltige Materialien dürfen vor und während der Beschichtungsmaßnahme in der Umgebung nicht verwendet werden, da diese zu Oberflächenstörungen führen können.

Bundesverband Estrich und Belag e.V., 53842 Troisdorf-Oberlar

Materialzubereitung

Komp. A (Grundmasse) aufrühren, Komp. B (Härter) der Grundmasse zugeben, mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intesiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht. Material in ein anderes Gefäß umfüllen (umtopfen) und nochmals gründlich mischen (nicht aus dem Liefergebinde verarbeiten).

Mischungsverhältnis

Komp. A (Grundmasse) : Komp. B (Härter) = 5:1 Gew.-Teile

Auftragsverfahren

Je nach Anwendung mit Glättkelle oder geeigneter Rakel (z.B. Hartgummi-Zahn­rakel). Bei abgestreuten Flächen zur Er­zie­lung einer rauen Oberfläche mit mit­tel­floriger Walze arbeiten.
Hinweis: Bei der Applikation mit einer Zahnrakel führt die gewählte Dreiecks­zah­nung nicht automatisch zur Einhal­tung der vorgegebenen Verbrauchswerte.

Beschichtungsaufbau

Grundbeschichtung
1. Mineralische Untergründe porenfüllend mit Disboxid 462 EP-Siegel Neu grundieren. Raue Untergründe zusätzlich mit einer Kratzspachtelung (Grundierung mit Quarzsand gemischt) egalisieren.
Je nach Anforderung können alternativ
Disboxid 420 E.MI Primer,
Disboxid 463 EP-Grund Neu
eingesetzt werden. Detaillierte Informa­tionen siehe jeweilige TI.

2. Hartasphalt im Innenbereich mit Disbo­than 436 PU-Decksiegel mit glattem Hart­gummischieber oder Rakel porenfrei grundieren. Raue, porige Asphaltuntergründe  mit einer zusätzlichen Kratzspachtelung aus
Disbothan 436 PU-Deck­siegel: 1 Gew.-Teil,
Disbo­xid 942 Mischquarz:  0,5 Gew.-Teilen
egalisieren.

Deckbeschichtung
Verlaufbeschichtung mit glatter Oberfläche
Disbothan 436 PU-Decksiegel auf die Grundierung gießen und mit einer Hart­gummi-Zahnrakel gleichmäßig ver­teilen. Die Zahnrakel umdrehen und mit der glatten Seite über die Be­schich­tung ziehen. Nach einer Warte­zeit von etwa 10 Minuten die frische Ver­lauf­be­schichtung mit der Stachel­walze entlüften.

Verlaufmörtel mit glatter Oberfläche
Nach dem Umtopfen dem Material un­ter Rühren 50 Gew.-% Disboxid 942 Mischquarz (0,1–0,4 mm) zugeben. Den so hergestellten Verlauf­mör­tel wie unter Punkt 1 beschrieben verarbeiten.
Hinweis: Beim Einsatz von Sonder­tö­nen muss die maximal mögliche Sand­zugabe­menge kontrolliert werden, da sie je nach Farbton niedriger als 50 Gew.-% sein kann.
Einstreubelag
Nach dem Umtopfen dem Material un­ter Rühren 50 Gew.-% Disboxid 942 Mischquarz (0,1–0,4 mm) zugeben. Diesen Verlaufmör­tel als Einstreuschicht auf die Grun­dierung gießen, mit Hart­gummi-Zahn­­rakel oder glatter Hart­gummi-Rakel gleichmäßig verteilen. Die frische Einstreuschicht anschließend vollflächig mit Disboxid 943 Ein­streuquarz (0,4–0,8 mm) oder Disbo­xid 944 Einstreuquarz (0,7–1,2 mm) absanden. Nach dem Erhärten der Einstreu­schicht überschüssigen Quarzsand scharf abkehren. Anschließend wird der Einstreubelag fertiggestellt (siehe rutschhemmende Oberfläche).

Glatte Oberfläche
Auf die Einstreuschicht einen Verlauf­mörtel gießen aus
Disbothan 436 PU-Decksiegel: 1 Gew.-Teil,
Dis­bo­­xid 942 Mischquarz: 0,5 Gew.-Teilen
und mit Glättkelle oder Hart­gum­mi-Rakel gleichmäßig auftragen. Anschließend mit der Stachel­walze entlüften.

Rutschhemmende Oberfläche
Auf die Einstreuschicht Disbothan 436 PU-Decksiegel gießen, mit einer Hartgummi-Rakel gleichmäßig verteilen und mit einer mittelflorigen Walze nachrollen.

Verbrauch

Grundbeschichtung
Mineralische Untergründesiehe jeweilige TI
Hartasphalt im Innenbereich
Grundierung
Disbothan 436 PU-Decksiegel

ca. 500–1000 g/m2
Kratzspachtelung
Disbothan 436 PU-Decksiegel
Disboxid 942 Mischquarz
ca. 1,2 kg/mm/m2
ca. 0,6 kg/mm/m2

Verlaufbeschichtung mit glatter Oberfläche
Ca. 1 mm Schichtdicke (ca. 3 mm Dreieckzahnung)
Disbothan 436 PU-Decksiegelca. 1,5 kg/m2
Ca. 1,5 mm Schichtdicke (4 mm Dreieckzahnung)
Disbothan 436 PU-Decksiegelca. 2,3 kg/m2
Verlaufmörtel mit glatter Oberfläche
ca. 1,5 mm Schichtdicke (3 mm Dreieckszahnung)
Disbothan 436 PU-Decksiegel

Disboxid 942 Mischquarz

ca. 1,8 kg/m2
ca. 0,9 kg/m2
ca. 2 mm Schichtdicke (5 mm Dreieckszahnung)
Disbothan 436 PU-Decksiegel
Disboxid 942 Mischquarz
ca. 2,4 kg/m2
ca. 1,2 kg/m2
ca. 3 mm Schichtdicke (7 mm Dreieckszahnung)
Disbothan 436 PU-Decksiegel
Disboxid 942 Mischquarz
ca. 3,6 kg/m2
ca. 1,8 kg/m2
Einstreubelag
Einstreuschicht
Disbothan 436 PU-Decksiegelca. 2,4 kg/m2
Disboxid 942 Mischquarzca. 1,2 kg/m2
Absandung
Disboxid 943 Einstreuquarz
oder
Disboxid 944 Einstreuquarz
ca. 4,0–4,5 kg/m2
Glatte Oberfläche
Verlaufmörtel aus Disbothan 436 PU-Decksiegelca. 1,5 kg/m2
Disboxid 942 Mischquarzca. 0,75 kg/m2
Rutschhemmende Oberfläche
Disbothan 436 PU-Decksiegelca. 0,5–0,8 g/m2

Hierbei handelt es sich um Empfehlun­gen. Die Zahngröße ist abhängig von Verschleißfestigkeit der Rakel, Tempe­ra­tur, Füllgrad und Untergrundgegeben­hei­ten.
Der Verbrauch der Deckversiegelung auf abgestreuten Beschichtungen variiert bedingt durch Temperatureinflüsse, Applikationsart, Werkzeug sowie verschiedene Abstreumaterialien. Exakte Verbrauchswerte sind daher durch Musterlegung am Objekt zu ermitteln.

Verarbeitbarkeitsdauer

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuch­tig­keit ca. 25 Minuten.
Höhere Tempera­turen verkürzen, niedrigere verlängern die Topf­zeit.

Verarbeitungsbedingungen

Werkstoff-, Umluft- und Untergrund­tem­pe­ratur:
Mind. 5 °C, max. 30 °C
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur muss immer mindestens 3 °C über der Tau­punkttemperatur liegen.

Wartezeiten

Die Wartezeiten zwischen den Arbeits­gän­gen sollten bei 20 °C mind. 16, max. 24 Stunden betragen. Bei längeren Warte­zeiten muss die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges angeschliffen werden, wenn sie nicht abgesandet wurde.
Der angegebene Zeitraum wird durch hö­he­re Temperaturen verkürzt, durch nie­drigere verlängert.

Trocknung/Trockenzeit

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuch­tig­keit nach ca. 16 Stunden begehbar, nach ca. 3 Tagen mechanisch belastbar, nach ca. 7 Tagen völlig ausgehärtet.
Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Während des Aushärtungsprozes­ses (ca. 16 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Ober­flächenstörungen und Haftungs­minde­run­gen auftreten können.

Werkzeugreinigung

Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Disbocolor 499 Verdünner.

Gutachten

Aktuelle Informationen auf Anfrage.

Gefahrenhinweise/Sicherheitsratschläge (Stand bei Drucklegung)

Nur für gewerbliche Verarbeitung bestim­m­tes Produkt.

Grundmasse:

Keine gefährliche Substanz oder Mischung.

Härter:

Verursacht Hautreizungen. Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Verursacht schwere Augenreizung. Gesundheitsschädlich beim Einatmen. Kann bei Einatmen Allergie, asthmaartige Symptome oder Atembeschwerden verursachen. Kann die Atemwege reizen.
Kann vermutlich Krebs erzeugen. Kann die Organe schädigen bei längerer oder wiederholter Exposition. Vor Gebrauch besondere Anweisungen einholen. Dampf/Aerol nicht einatmen. Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen. Atemschutz tragen. BEI EINATMEN: Die Person an die frische Luft bringen und für ungehinderte Atmung sorgen. Bei Unwohlsein GIFTINFORMATIONSZENTRUM/Arzt anrufen.
BEI Exposition oder falls betroffen: Ärztlichen Rat einholen/ärztliche Hilfe hinzuziehen.
Enthält Isocyanate. Kann allergische Reaktionen hervorrufen.

Entsorgung

Nur restentleerte Gebinde zum Recycling geben.
Materialreste: Grundmasse mit Härter aushärten lassen und als Farbabfälle entsorgen.
Nicht ausgehärtete Produktreste sind Sonderabfall.

EU-Grenzwert für den VOC-Gehalt

dieses Produktes (Kat. A/j): 500 g/l (2010). Dieses Produkt enthält max. 50 g/l VOC.

Giscode

PU 40

Nähere Angaben

Siehe Sicherheitsdatenblätter.
Bei der Verarbeitung des Materials sind die Bautenschutz-Verarbeitungshinweise sowie die Caparol Reinigungs- und Pflegehinweise für Fußböden zu beachten.

CE-Kennzeichung

ce-logo
Disbon GmbH
Roßdörfer Straße 50, D-64372 Ober-Ramstadt

08
DIS-436-001261
EN 13813: 2002 Kunstharzestrich/Kunstharzbeschichtung für die Anwendung in Innenräumen
EN 13813:SR-Efl-B1,5-AR1-IR4
BrandverhaltenEfl
Freisetzung korrosiver SubstanzenSR
WasserdurchlässigkeitNPD
Verschleißwiderstand≤ AR1
Haftzugfestigkeit≥ B1,5
Schlagfestigkeit≥ IR4

EN 13813

Die EN 13813 "Estrichmörtel, Estrichmassen und Estriche – Estrichmörtel und Estrichmassen – Eigenschaften und An­forderungen" legt Anforderungen an Estrichmörtel fest, die für Fußbodenkonstruktionen in Innenräumen eingesetzt werden. Kunstharzbeschichtungen und -versiegelungen werden auch von dieser Norm erfasst.

Produkte, die o.g. Norm entsprechen, sind mit dem CE-Kennzeichen zu versehen. Die Kennzeichnung erfolgt auf dem Gebinde sowie im Anhang der Leistungserklärung gemäß BauPVO, die im Internet unter www.disbon.de abgerufen werden kann.

Technische Beratung

Alle in der Praxis vorkommenden Untergründe und deren technische Bearbeitung können in dieser Druckschrift nicht abgehandelt werden. Sollen Untergründe bearbeitet werden, die in dieser Technischen Information nicht aufgeführt sind, ist es erforderlich, mit uns oder unseren Außendienstmitarbeitern Rücksprache zu halten. Wir sind gerne bereit, Sie detailliert und objektbezogen zu beraten.

Technischer Beratungsservice

Tel.: +49 6154 71-71710
Fax: +49 6154 71-71711
E-Mail: kundenservicecenter@caparol.de

Weitere Produktempfehlungen:


Disboxid 462 EP-Siegel Neu

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Disboxid 944 Einstreuquarz