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DisboPUR W 459 2K-PU-Versiegelung, matt, farbig, wässrig

Verwendungszweck

Durch die emissionsminimierte Formulierung besonders geeignet für alle sensiblen Bereiche, wie Aufenthaltsräume, Krankenhäuser, Kindergärten und -tagesstätten, Schulen.
Zur seidenmatten, pigmentierten Versie­gelung harter und zähharter PUR- und EP-Beschichtungen im Innenbereich bei geringen Beanspruchungen.

Eigenschaften

  • emissionsminimiert
  • abriebfest
  • gute Deckkraft
  • gut UV- und chemikalienbeständig
  • Verbesserung der Oberflächen­reinigungsfähigkeit
  • Erhöhung der Kratzfestigkeit von harten und zähharten PUR- und EP-Beschichtungen
  • wasserdampfdiffusionsfähig
Geprüft nach den AgBB-Prüfkriterien für VOC-Emissionen aus innenraumrelevanten Bauprodukten. Das Bewertungs­sche­ma des AgBB (Ausschuss zur ge­sund­heit­lichen Bewertung von Bauprodukten) wurde von den Umwelt- und Gesund­heits­behörden für die Verwendung von Baumaterialien in sensiblen Bereichen, wie z.B. Aufenthaltsräumen, abgeleitet.

Materialbasis

Wässrige 2K-Polyurethan-Dispersion.

Verpackung/Gebindegrößen

4 kg Kunststoff-Kombi-Gebinde

Farbtöne

Steingrau (ca. RAL 7030), Kieselgrau (ca. RAL 7032), Lichtgrau (ca. RAL 7035)

Exclusive Farbgestaltung durch die Farb­töne der FloorColor-Kollektion möglich.

Auf ColorExpress-Stationen vor Ort in zahlreichen Farbtönen abtönbar. Je nach Farbton-Basis 1, 2 oder 3 an ColorExpress-Stationen zu mischen.

Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rot­wein oder Blättern) sowie verschiedene Chemikalien (z.B. Desinfektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonverände­run­gen führen. Durch schleifende Beanspru­chungen kann die Oberfläche verkratzen. Die Funktionsfähigkeit wird dadurch nicht beeinflusst. Bei intensiven und dunklen Farbtönen kann an der Beschichtungsoberfläche ein temporärer Pigmentabrieb entstehen - ggf. ist eine Einpflege oder eine transparente Versiegelung erforderlich.

Sonderfarbtöne auf Anfrage.

Glanzgrad

Seidenmatt

Lagerung

Kühl, trocken, frostfrei
Originalverschlossenes Gebinde mindestens 9 Monate lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werkstoff vor der Ver­arbeitung bei 20 °C lagern.

Dichte

ca. 1,15 g/cm3

Trockenschichtdicke

ca. 50 µm/100 g/m2

Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g)

45 mg/30 cm2

Viskosität

ca. 1000 mPas

Chemikalienbeständigkeit

Chemikalienbeständigkeitstabelle in Anlehnung an DIN EN ISO 2812-3:2007 bei 20 °C
Prüfgruppen nach den Bau- und Prüfgrundsätzen des DIBt, Berlin7 Tage
Gruppe 1: Ottokraftstoffe+(E)
Gruppe 3: Heizöl EL (nach DIN 51 603-1)+
Gruppe 4: alle Kohlenwasserstoffe+(E)
Gruppe 5: ein- und mehrwertige Alkohole+(E)
Gruppe 7b: Biodiesel (nach DIN EN 14214)+
Gruppe 8: wässrige Lösungen aliphatischer Aldehyde bis 40 %+
Gruppe 9: wässrige Lösungen anorganischer Säuren (Carbonsäuren) bis 10 %+ (E)
Gruppe 10: Mineralsäuren bis 20 %+
Gruppe 11: anorganische Laugen+
Gruppe 14: wässrige Lösungen organischer Tenside+
Skydrol+ (V)
Zitronensäure 10 %+
Eisen(III)-chloridlösung, gesättigt+ (V)
Phosphorsäure 85 %+ (E,V)
Xylol+ (E)
Ammoniak 25 %+
Cola+
Kaffee+ (V)
Rotwein+ (V)
Ethanol 40 %+ (E)
Ethanol 96 %+ (E)
Aceton+ (E)
Dest. Wasser+
Testbenzin (Terpentinersatz)+ (V)
Salzsäure 10 %+
Salzsäure 30 %+ (V)
Zeichenerklärung: + = beständig, V = Verfärbung, E = leichte Erweichung

Geeignete Untergründe

Festhaftende, harte bis zähharte PUR- und EP-Beschichtungen.
Der Untergrund muss trocken, tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein.

Untergrundvorbereitung

Untergrund durch geeignete Maßnahmen, wie z.B. gründliches Abkehren und Ab­saugen, so vorbereiten, dass er die aufgeführten Anforderungen erfüllt.

Altbeschichtungen sind bis zum Weiß­bruch anzuschleifen. Neu aufgetragene Reaktionsharz-Beschichtungen am nächsten Tag versiegeln. Bei längeren Warte­zeiten muss die Beschichtung mit feiner Körnung (Schleifvlies) leicht angeschliffen werden. Tiefe Kratzer können mit dem Material nicht überdeckt werden.
Wasserverdünnbare Reaktionsharz­syste­me müssen ausreichend abgetrocknet sein.

Materialzubereitung

Grundmasse aufrühren, Härter zugeben, mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht. Material in ein sauberes Gefäß umfüllen (umtopfen) und nochmals gründlich mischen (nicht aus dem Liefergebinde verarbeiten).

Mischungsverhältnis

Grundmasse : Härter = 85 : 15 Gewichts­teile

Auftragsverfahren

Das Material kann gestrichen oder gerollt werden (mit texturiertem Poyamid-Roller, z.B. Rotanyl Maler-Walze, 8 mm, Florhöhe: 11 mm, Fa. Rotaplast).
Für eine gleichmäßige Optik immer frisch in frisch arbeiten. Beim Rollen des Materials ist darauf zu achten, dass in gleichmäßigen Bahnen gearbeitet wird, um Rollspuren zu vermeiden.

Bei dunklen Farbtönen kann es zu Ansatzspuren kommen, wenn nicht frisch in frisch gearbeitet wird.

Oberflächengestaltung:
DisboADD 8255 Farbchips 1 - 2 mm (Fast Chips) zügig in die frische Beschichtung einstreuen.

Beschichtungsaufbau

Glatte Oberfläche
Das Material gleichmäßig im Kreuzgang dünnschichtig auftragen. Zu­sammenhängende Flächen in einem Zug versiegeln, um sichtbare Ansätze zu vermeiden. Bei einem Farbtonwechsel und sehr intensiven Farbtönen (z.B. aus Co­lor­Express Basis 3) können bei sehr ho­hen op­tischen Ansprüchen weitere Arbeits­gänge zur Erlan­gung der Deckkraft erforderlich werden.

Rutschhemmende Oberfläche
Dem Material 2 Gew.-% DisboADD 947 Glasperlen, fine 75 - 150 µm (Slidestop)zufügen, gründlich untermischen und wie unter "Glatte Oberfläche" beschrieben versiegeln. Bei längeren Standzeiten Ma­te­rial zwischendurch aufrühren.

Verbrauch

Glatte Oberfläche
DisboPUR W 459 2K-PU-Versiegelungca. 100-150 g/m
je Arbeitsgang
Rutschhemmende Oberfläche
DisboPUR W 459 2K-PU-Versiegelung
DisboADD 947 Glasperlen, fine 75 - 150 µm
ca. 100 g/m2
ca. 2-3 g/m2

bei rauen Untergründen, wie z.B. Ein­streubelägen (innen), sind zwei Arbeits­gänge für eine porenfreie Versiegelung nötig. Exakte Verbrauchswerte durch Musterlegung am Objekt ermitteln.

Verarbeitbarkeitsdauer

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtig­keit ca. 45 Minuten.
Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topf­zeit.
Hinweis: Das Ende der Topfzeit ist op­tisch nicht erkennbar. Ein Überschreiten führt zu Glanzgradveränderungen, niedrigeren Festigkeiten sowie zur Verminderung der Haftung. Bei ungleichmäßigem Auftrag sind Glanz­unterschiede und Spuren im Streiflicht unvermeidlich, insbesondere bei dunklen Farbtönen. Zu große Schichtdicken (Mehrverbrauch >
250 g/m2) vermeiden, sonst entsteht eine Reaktionsblasenbildung im Beschich­tungsfilm. Während der Trocknungs- und Erhärtungsphase für gute Be- und Ent­lüftung sorgen.

Verarbeitungsbedingungen

Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtem­peratur:
Mind. 10 °C, max. 25 °C
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur muss immer mindestens 3 °C über der Tau­punkt­temperatur liegen.

Wartezeiten

Die Wartezeiten zwischen den einzelnen Arbeitsgängen sollten bei 20 °C mindestens 16, max. 24 Stun­den betragen.

Trocknung/Trockenzeit

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchte nach ca. 16 Stunden begehbar, nach 3 Tagen mechanisch belastbar, nach 7 Ta­gen völlig ausgehärtet.

Werkzeugreinigung

Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Wasser oder warmem Seifenwasser.

Gutachten

Aktuelle Gutachten auf Anfrage.

Gefahrenhinweise/Sicherheitsratschläge (Stand bei Drucklegung)

Nur für gewerbliche Verarbeitung be­stimm­tes Produkt.

Komponente A: Keine gefährliche Substanz oder Mischung. Bei Gebrauch nicht essen, trinken oder rauchen. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Darf nicht in die Hände von Kindern gelangen. Sicherheitsdatenblatt auf Anfrage erhältlich.
Enthält 1,2-Benzisothiazol-3(2H)-on, 2,4,7,9-Tetramethyldec-5-in-4,7-diol, 2-Methyl-2H-isothiazol-3-on.Kann allergische Reaktionen hervorrufen.Hotline für Allergieanfragen:0800/1895000 (kostenfrei aus dem deutschen Festnetz).

Komponente B:
Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Gesundheitsschädlich bei Einatmen. Kann die Atemwege reizen. Staub/Rauch/Gas/Nebel/Dampf/Aerosol nicht einatmen. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Nur im Freien oder in gut belüfteteten Räumen verwenden. Schutzhandschuhe/Augenschutz tragen. Bei Unwohlsein GIFTINFORMATIONSZENTRUM/Arzt anrufen. Unter Verschluß aufbewahren. Enthält:Hexamethylendiisocyanate,Oligomer,Hydrophiles,aliphatisches Polyisocyanat,Hexamethylen-1,6-diisocyanat.

Entsorgung

Nur restentleerte Gebinde zum Recycling geben. Materialreste: Grundmasse mit Härter aushärten lassen und als Farbabfälle entsorgen.

EU-Grenzwert für den VOC-Gehalt

dieses Produktes (Kat. A/j): 140 g/l (2010). Dieses Produkt enthält max. 20 g/l VOC.

Giscode

PU 40

Nähere Angaben

Siehe Sicherheitsdatenblätter.
Bei der Verarbeitung des Materials sind die Bautenschutz-Verarbeitungshinweise sowie die Caparol Reinigungs- und Pflegehinweise für Fußböden zu beachten.

CE-Kennzeichung

ce-logo
Disbon GmbH
Roßdörfer Straße 50, D-64372 Ober-Ramstadt

08

DIS-459-010012 EN 13813:2002
Kunstharzestrich/Kunstharzbeschichtung für die Anwendung in Innenräumen
EN 13813:SR-Efl-B1,5-AR1-IR4
BrandverhaltenEfl
Freisetzung korrosiver SubstanzenSR
WasserdurchlässigkeitNPD
Verschleißwiderstand≤ AR1
Haftzugfestigkeit≥ B1,5
Schlagfestigkeit≥ IR4

EN 13813

Die EN 13813 "Estrichmörtel, Estrichmassen und Estriche – Estrichmörtel und Estrichmassen – Eigenschaften und An­forderungen" legt Anforderungen an Estrichmörtel fest, die für Fußbodenkonstruktionen in Innenräumen eingesetzt werden. Kunstharzbeschichtungen und
-versiegelungen werden auch von dieser Norm erfasst.

Produkte, die o.g. Norm entsprechen, sind mit dem CE-Kennzeichen zu versehen. Die Kennzeichnung erfolgt auf dem Gebinde sowie im Anhang der Leistungserklärungen gemäß BauPVO, die im Internet unter www.disbon.de abgerufen werden kann.

Technische Beratung

Alle in der Praxis vorkommenden Untergründe und deren technische Bearbeitung können in dieser Druckschrift nicht abgehandelt werden. Sollen Untergründe bearbeitet werden, die in dieser Technischen Information nicht aufgeführt sind, ist es erforderlich, mit uns oder unseren Außendienstmitarbeitern Rücksprache zu halten. Wir sind gerne bereit, Sie detailliert und objektbezogen zu beraten.

Technischer Beratungsservice

Tel.: +49 6154 71-71710
Fax: +49 6154 71-71711
E-Mail: kundenservicecenter@caparol.de

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