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DisboPUR A 326

Verwendungszweck

Beschichtung für mineralische Bodenflächen im Innen- und Außenbereich und für Hartasphaltflächen innen. Besonders geeignet zur schnellen Überarbeitung von tragfähigen EP-Beschichtungen und zähharten PU-Beschichtungen

Eigenschaften

  • schnellhärtend
  • lichtecht, sehr gute Farbton- und UV-Beständigkeit 
  • zähhart
  • gut chemikalienbeständig
  • frei von lackbenetzungsstörenden Substanzen
  • geruchsarm bei der Verarbeitung
  • emissionsminimiert, AgBB-konform

 

Materialbasis

2K-Spezialharz auf Basis Asparaginsäureester

Verpackung/Gebindegrößen

7 kg Blech-Kombi-Gebinde 
24,5 kg Gebinde (Komp. A/ Grundmasse: 17,5 kg Blechhobbock, Komp. B/ Härter: 7 kg Blecheimer)

Farbtöne

ca. RAL 7032 Kieselgrau (im 7 kg Blech-Kombi-Gebinde)


Sonderfarbtöne auf Anfrage

Organische Farbstoffe (z.B. in Blättern) so­wie verschiedene Chemikalien
(z.B. Desin­fektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Durch schleifen­de Beanspruchungen kann die Oberfläche verkrat­zen. Die Funktions­fähig­keit wird dadurch nicht beeinflusst.

Glanzgrad

Glänzend

Lagerung

Kühl, trocken, frostfrei. Originalverschlos­senes Gebinde mindestens 9 Monate lagerstabil.

Dichte

ca. 1,4 g/cm3

Trockenschichtdicke

ca. 72 µm/100 g/m2

Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g)

ca. 52 mg/30 cm2

Shore-Härte (A/D)

ca. D 76

Reißdehnung

ca. 15% (bei 500 µm Schichtdicke)

Viskosität

ca. 1.700 mPas

Chemikalienbeständigkeit

Chemikalienbeständigkeitstabelle in Anlehnung an DIN EN ISO 2812-3:2007 bei 20°C
Mediengruppe 
1Ottokraftstoffe, Super und Normal (nach DIN EN 228) mit max. 5 Vol.-% Bioalkohol> 3 Tage
3Heizöl EL (nach DIN 51 603-1), ungebrauchte Verbrennungsmotorenöle und ungebrauchte Kraftfahrzeug-Getriebeöle, Gemische aus gesättigten und aromatischen Kohlenwasserstoffen mit einem Aromatengehalt von < 20 Gew.-% und einem Flammpunkt > 55 °C> 7 Tage  
4alle Kohlenwasserstoffe, sowie benzolhaltige Gemische mit max. 5 Vol.-% Benzol> 1 Tag
5ein- und mehrwertige Alkohole (bis max. 48 Vol.-% Methanol), Glykolether> 1 Tag
7bBiodiesel (nach DIN EN 14214)> 7 Tage
9wässrige Lösungen anorganischer Säuren (Carbonsäuren) bis 10 % sowie deren Salze (in wässriger Lösung)> 3 Tage
10Mineralsäuren bis 20 % sowie deren Salze in wässriger Lösung (pH <6), außer Flusssäure und oxidierend wirkende Säuren und deren Salze> 7 Tage (V)
Schwefelsäure 38 %> 7 Tage (V)
Bremsflüssigkeit DOT 4> 3 Tage
Kühlerschutz/ Glysantin> 7 Tage
Skydrol LD4> 7 Tage (V)
Rotwein> 7 Tage
(V) = Verfärbungen
gemäß DIBT-Prüfgrundsätzen

Geeignete Untergründe

Alle mineralischen Untergründe im Innen- und Außenbereich, Hart­asphaltestriche innen. 
Der Un­ter­­grund muss trocken, tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein.
Die Druckfestigkeit des Untergrundes muss > 25 N/mm2 betragen.
Zementöse, kunststoffvergütete Aus­gleichsmassen sind auf ihre Beschich­tungsfähigkeit zu prüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen.
Die Ober­flä­chen­zugfestigkeit des Unter­grun­des muss im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unter­­schreiten.
Der Untergrund muss seine Ausgleichs­feuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-% (CM-Methode).
Prüfmethoden für die genannten Werte gemäß Instandsetzungs-Richtlinie, Teil 3 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton.

Hartasphaltestriche müssen der Härteklasse < IC 15 entsprechen und dürfen sich unter den gegebenen Tempe­ra­turbedingungen und mechanischen Be­lastungen nicht verformen.

Tragfähige Altbeschichtungen auf Basis von EP oder zähhartem PUR.

Andere Untergrundarten bzw. Vorgehensweisen bedürfen einer gesonderten Beratung durch Disbon.

Untergrundvorbereitung

Bei mineralischen Untergründen und Hartasphalt:
Der vorhandene Untergrund wird durch staubarmes Strahlen mit festem Strahlgut (Kugelstrahlen) bei gleichzeitigem Absaugen vorbereitet. Der Grad des Abtrages minderfester Schichten ist abhängig von Druck, Art und Menge des Strahlmittels. Schleifen ist nur bei örtlich kleineren Flächen (Randbearbeitung) zulässig, ausgenommen ist die Vorbereitung durch Diamantschleiftechnik zur Entfernung minderfester Schichten.
Weiterhin sind das BEB-Arbeitsblatt KH-0/U, das BEB-Arbeitsblatt KH 3 sowie die Tabelle 2.5 der Richtlinie für Schutz und Instandsetzung von Betonbauteilen, Teil 2 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton zu beachten.
Ausbruch- und Fehl­stellen in mineralischen Untergründen mit den Disbocret®-PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mör­teln oberflächenbündig verfüllen.
Faserhaltige Untergründe (Stahl- oder Kunststofffasern) müssen nach erfolgter Grundierung geschliffen werden und sind abermals zu grundieren, so dass keine "Dochtwirkung" entstehen kann.
Bei Hartasphaltestrichen muss der Zuschlagstoff nach der Vorbereitung zu mind. 75 % sichtbar sein.
Tragfähige, starre EP-Beschichtungen und zähharte PU-Beschichtungen reinigen und bis zum Weißbruch schleifen oder strahlen. Schleifstaub gründlich entfernen.

Bundesverband Estrich und Belag e.V., 53842 Troisdorf-Oberlar

Materialzubereitung

Komp. A (Grundmasse) aufrühren, Komp. B (Härter) zugeben, mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht. Das angerührte Material in ein anderes Gefäß umfüllen (umtopfen) und noch­mals gründlich mischen (nicht aus dem Liefergebinde verarbeiten). Die Materialtemperatur sollte 15 - 20 °C betragen. Das Material darf nicht verdünnt werden.
Bei Bedarf (z.B. an vertikalen Flächen) kann DisboPUR A 326 mit max. 1 Gew.-% Disbon 913 PU-Stellmittel thixotropiert werden.

Mischungsverhältnis

Komp. A (Grundmasse) : Komp. B (Härter) = 5 : 2 Gewichtsteile

Auftragsverfahren

Rollauftrag mit Hartgummi-Rakel und kurz- oder mittelfloriger Walze.
Strukturbelag mit Glättkelle und lösemittelbeständiger Strukturwalze (Moltoprenwalze grob).

Aufgrund der kurzen Topfzeit ist auf eine zügige Materialverarbeitung zu achten. Für das Mischen, Auftragen und Nachwalzen bzw. Strukturieren sind mindestens 3 Mitarbeiter erforderlich, bei großen Flächen entsprechend mehr.
Bei Roll- und Strukturbeschichtung lassen sich Walzenspuren nicht vollständig vermeiden.  Die Einstreuschicht muss bei abgestreuten Oberflächen in gleichmäßiger Schichtdicke aufgetragen werden, da sich sonst Strukturunterschiede abzeichnen. 
Zur Beurteilung der Oberfläche sollten ggf. Musterflächen unter konkreten Objektbedingungen erstellt werden.  

Bei Applikation mit einer Zahnrakel führt die gewählte Dreieckszahnung nicht automatisch zur Einhaltung der vorgegebenen Verbrauchswerte.

Beschichtungsaufbau

Grundbeschichtung
Mineralische Untergründe porenfüllend mit Disboxid 462 EP-Siegel grundieren. Raue Untergründe zusätzlich mit einer Kratzspachtelung (Grundie­rung mit Quarzsand gemischt) egalisieren. Zum Beschleunigen der Aushärtung und damit zur schnelleren Überarbeitung kann der Grundierung Disboxid 903 EP-Rapid, max. 5,5 %, zugegeben werden. 
Je nach Anforderung können alternativ
Disboxid 420 E.MI Primer,
Disboxid 460 EP-Ground,
Disboxid 461 EP-Filler Neu
eingesetzt werden. Detaillierte Infor­ma­­tionen stehen in der jeweiligen TI.

Hartasphalt im Innenbereich mit Disbo­PUR A 326 mit glattem Hart­gummischieber oder einer Rakel porenfrei grundieren. Raue, porige Asphaltuntergründe egalisieren mit einer zusätzlichen Kratzspachtelung aus
DisboPUR A 326: 1 Gew.-Teil,
Disbo­xid 942 Mischquarz: 0,5 Gew.-Teilen.

Unter günstigen Objektbedingungen kann DisboPUR A 326 ohne Grundierung direkt auf den mineralischen Untergrund aufgetragen werden. Vorversuche zur Überprüfung der Verbundhaftung sind in diesem Fall zwingend erforderlich.  

Deckbeschichtung

Glatte Oberfläche
DisboPUR A 326 auf die Fläche gießen, mit einer Hartgummi-Rakel, 2 mm, gleichmäßig verteilen und mit einer mittelflorigen Walze im Kreuzgang nachrollen. Den zweiten Auftrag frühestens nach 2, spätestens nach 24 Stunden applizieren.

Rutschhemmende Oberfläche (R 11 V4)
Ausführung wie unter glatter Oberfläche beschrieben, jedoch in die erste noch frische Schicht (DisboPUR A 326) Disboxid 943 Einstreuquarz vollflächig einstreuen. Losen Sand nach Trocknung entfernen. Schlussbeschichtung vornehmen, indem DisboPUR A 326 im Gegenzug mit dem Gummischieber auf der Fläche gleichmäßig verteilt und anschließend mit der Walze im Kreuzgang abgerollt wird.

Rutschhemmende Oberfläche mit erhöhter Schichtdicke

Nach dem Umtopfen dem Material unter Rühren ca. 40 Gew.-% Disboxid 942 Mischquarz (0,1 - 0,4 mm) zugeben und auf die Fläche gießen. Mit einer Hartgummi-Rakel, 3-4 mm, gleichmäßig verteilen. Nach ca. 10 Minuten in die noch frische Schicht (DisboPOX A 326) Disboxid 943 Einstreuquarz vollflächig einstreuen. Losen Sand nach Trocknung entfernen. Schlussbeschichtung vornehmen, indem DisboPUR A 326 im Gegenzug mit dem Gummischieber auf der Fläche gleichmäßig verteilt und anschließend mit der Walze im Kreuzgang abgerollt wird.

Strukturbeschichtung (R 10)

Erste Beschichtung wie unter glatter Oberfläche beschrieben. Für den 2. Auftrag dem Material nach dem Umtopfen ca. 50 Gew.% Disboxid 942 Mischquarz und ca. 25 Gew.% Disboxid 943 Einstreuquarz zugeben. Die Mischung mit einer Edelstahlkelle auftragen und scharf über Korn abziehen. Unmittelbar danach wird mit einer groben Moltoprenwalze im Kreuzgang abgerollt. Die Fläche kann dazu mit Nagelschuhen begangen werden. 

Verbrauch

Grundbeschichtung
Mineralische Untergründesiehe jeweilige TI
Hartasphalt im Innenbereich
Grundierung
DisboPUR A 326

ca. 400–600 g/m2
Kratzspachtelung
DisboPUR A 326
Disboxid 942 Mischquarz

ca. 1,2 kg/mm/m2
ca. 0,6 kg/mm/m2
Rollbeschichtung, glatte Oberfläche
DisboPUR A 326

ca. 400-600 g/m2 je Auftrag
Rollbeschichtung, rutschhemmende Oberfläche
Einstreuschicht:
DisboPUR A 326
Abstreuung:
Disboxid 943 Einstreuquarz 
Versiegelung:
DisboPUR A 326


ca. 400-600 g/m2

ca. 3 kg/m2

ca. 600-900 g/m2
Rutschhemmende Oberfläche mit erhöhter Schichtdicke
Einstreuschicht
DisboPUR A 326
Disboxid 942 Mischquarz
Abstreuung:
Disboxid 943 Einstreuquarz
Versiegelung:
DisboPUR A 326


ca. 800 g/m2
ca. 320 g/m2

ca. 4 kg/m2

ca. 600-900 g/m2
Strukturbeschichtung
Erste Beschichtung
DisboPUR A 326
Zweite Beschichtung
DisboPUR A 326
Disboxid 942 Mischquarz
Disboxid 943 Einstreuquarz


ca. 400-600 g/m2

ca. 500-600 g/m2
ca. 250-300 g/m2
ca. 125-150 g/m2


Alternativ Disboxid 944 Einstreuquarz oder Granitsplitt 0,5-1,0 mm
Exakte Verbrauchswerte durch Muster­le­gung am Objekt ermitteln. Der Verbrauch der Deckversiegelung auf abgestreuten Beschichtungen variiert bedingt durch Temperatureinflüsse, Applikationsart, Werzeug sowie verschiedene Abstreumaterialien.

Verarbeitbarkeitsdauer

TemperaturTopfzeit
5 °C20 - 25 Minuten
10 °C20 - 25 Minuten
20 °C20 - 25 Minuten
30 °Cca. 15 Minuten




Verarbeitungsbedingungen

Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtem­peratur
mind. 3 °C, max. 30 °C
Feuchtigkeit (rela­tive Luftfeuchtigkeit > 70 %) wirkt katalytisch. Sie beschleunigt die Reaktion und verkürzt die Verarbeitungszeit. Die Untergrundtemperatur muss immer mindestens 3 °C über der Tau­punkttemperatur liegen.

Wartezeiten

Die Wartezeiten zwischen den Arbeits­gängen sollten bei 20 °C mind. 2,5 und max. 24 Stunden betragen.
Bei längeren Wartezeiten muss die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges angeschliffen werden, wenn sie nicht abgesandet wurde. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt, durch niedrigere verlängert.

Trocknung/Trockenzeit

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtig­keit nach ca. 2,5 Stunden begehbar, nach ca. 48 Stunden mechanisch und chemisch voll belastbar, bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. 
Aufgetragenes Material während des Aushärtungsprozes­ses vor Feuchtigkeit schützen.

Werkzeugreinigung

Sofort nach Gebrauch und bei Arbeitsunterbrechungen mit Disboxid 419 Verdünner.

Gutachten

  • Prüfung der rutschhemmenden Eigenschaft nach DIN 51130 Strukturbeschichtung R 10, PZ Nr.: 127966-S/16 vom 20.12.2016

  • Prüfung der rutschhemmenden Eigenschaft nach DIN 51130 Einstreubelag R 11/V4, PZ Nr.: 127967-S/16 vom 20.12.2016
  • Prüfung der Lackverträglichkeit, Prüfbericht P10634 vom 28.02.2017
  • Klassifizierung des Brandverhaltens nach DIN EN 13501-11, Prüfbericht KB-Hoch-170385 vom 28.02.2017
  • Emissionsprüfbericht Nr. E-10448-001-002 vom 23.12.2016

Gefahrenhinweise/Sicherheitsratschläge (Stand bei Drucklegung)

Nur für gewerbliche Anwender.

Grundmasse:
  
Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Verursacht schwere Augenreizung. Schädlich für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung. Nach Gebrauch Haut gründlich waschen. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Schutzhandschuhe/ Schutzkleidung/ Augenschutz/ Gesichtsschutz tragen. BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT: Mit viel Wasser und Seife waschen. BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Eventuell vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen. Bei anhaltender Augenreizung: Ärztlichen Rat einholen/ ärztliche Hilfe hinzuziehen.

Härter:
 
Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Gesundheitsschädlich bei Einatmen. Kann die Atemwege reizen. Dampf/Aerosol nicht einatmen. Einatmen von Staub/ Rauch/ Gas/ Nebel/ Dampf/ Aerosol vermeiden. Nur im Freien oder in gut belüfteten Räumen verwenden. Schutzhandschuhe/ Schutzkleidung/ Augenschutz/ Gesichtsschutz tragen. BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT: Mit viel Wasser und Seife waschen. BEI EINATMEN: Die Person an die frische Luft bringen und für ungehinderte Atmung sorgen. Bei Unwohlsein GIFTINFORMATIONSZENTRUM oder Arzt anrufen.
Enthält Isocyanate. Kann allergische Reaktionen hervorrufen.
Hotline für Allergieanfragen und technische Beratungen: 0800/1895000 (kostenlos aus dem deutschen Festnetz).

Entsorgung

Nur restentleerte Gebinde zum Recycling geben. Materialreste: Grundmasse mit Härter aushärten lassen und als Farbabfälle entsorgen.
Nicht ausgehärtete Produktreste sind Sonderabfall. EAK 080111

EU-Grenzwert für den VOC-Gehalt

dieses Produktes (Kat. A/j): 500 g/l (2010). Dieses Produkt enthält max. 15 g/l VOC.

Giscode

PU40

Nähere Angaben

Siehe Sicherheitsdatenblätter.
Bei der Verarbeitung des Materials sind die Bautenschutz-Verarbeitungshinweise sowie die Disbon Reinigungs- und Pflegehinweise für Fußböden zu beachten.

CE-Kennzeichung

ce-logo
Disbon GmbH

Roßdörfer Straße 50, D-64372 Ober-Ramstadt 
16


DIS-326-015100 EN 13813:2002
Kunstharzestrich/Kunstharzbeschichtung für die Anwendung in Innenräumen
EN 13813:SR-Bfl-s1-B1,5-AR1-IR4
BrandverhaltenBfl-s1
Freisetzung korrosiver SubstanzenSR
WasserdurchlässigkeitNPD
Verschleißwiderstand≤ AR1
Haftzugfestigkeit≥ B1,5
Schlagfestigkeit≥ IR4

EN 13813

Die EN 13813 "Estrichmörtel, Estrichmassen und Estriche – Estrichmörtel und Estrichmassen – Eigenschaften und An­forderungen" legt Anforderungen an Estrichmörtel fest, die für Fußbodenkonstruktionen in Innenräumen eingesetzt werden. Kunstharzbeschichtungen und -versiegelungen werden auch von dieser Norm erfasst.

Produkte, die o.g. Norm entsprechen, sind mit dem CE-Kennzeichen zu versehen. Die Kennzeichnung erfolgt auf dem Gebinde. Die Leistungserklärung gemäß BauPVO, kann im Internet unter www.disbon.de abgerufen werden.

Technische Beratung

Alle in der Praxis vorkommenden Untergründe und deren technische Bearbeitung können in dieser Druckschrift nicht abgehandelt werden. Sollen Untergründe bearbeitet werden, die in dieser Technischen Information nicht aufgeführt sind, ist es erforderlich, mit uns oder unseren Außendienstmitarbeitern Rücksprache zu halten. Wir sind gerne bereit, Sie detailliert und objektbezogen zu beraten.

Technischer Beratungsservice

Tel.: +49 6154 71-71710
Fax: +49 6154 71-71711
E-Mail: kundenservicecenter@caparol.de

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