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DisboPOX W 468 THIX 2K-EP-Versiegelung, seidenglänzend, farbig, wässrig

Verwendungszweck

Für mineralische Bodenflächen mit mittlerer mechanischer Belastung, wie z.B.
in Produktions- und Lagerbereichen mit Gabelstaplerverkehr sowie in Verbrauchermärkten, Fluren, auf Laufwegen.
Durch die emissionsminimierte Formulierung besonders geeignet für alle "sensiblen" Bereiche, wie
z.B. Aufenthaltsräume, Krankenhäuser, Kindergärten und -tagesstätten, Schulen usw.

Eigenschaften

  • rutschmindernd
  • wasserdampfdiffusionsfähig
  • strukturiert, wirkt optisch egalisierend
  • emissionsminimiert
Geprüft nach den AgBB-Prüfkriterien für VOC-Emissionen aus innenraumrelevanten Bauprodukten. Das Bewertungs­sche­ma des AgBB (Ausschuss zur ge­sund­heit­lichen Bewertung von Bauprodukten) wurde von den Umwelt- und Gesund­heits­behörden für die Verwendung von Baumaterialien in sensiblen Bereichen, wie z.B. Aufenthaltsräumen, abgeleitet.

Materialbasis

Wässriges 2K-Epoxid­harz

Verpackung/Gebindegrößen

10 kg Kunststoff-Kombi-Gebinde, 
40 kg Gebinde (Masse: 33,6 kg Kunststoffhobbock, Härter: 6,4 kg Blecheimer)

Farbtöne

Kieselgrau, Steingrau
Sonderfarbtöne auf Anfrage.

Exclusive Farbgestaltung ist durch die Farb­töne der FloorColor plus-Kollektion möglich. Farbtonveränderungen und Kreidungser­scheinungen sind bei UV- und Witterungsein­flüs­sen möglich. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) so­wie verschiedene Chemikalien (z.B. Des­infektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Durch schleifen­de Beanspruchungen kann die Oberfläche verkratzen. Die Funktionsfähig­keit wird dadurch nicht beeinflusst.

Glanzgrad

Seidenglänzend

Lagerung

Kühl, trocken, frostfrei
Originalverschlos­se­nes Gebinde mindestens 1 Jahr lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werk­stoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C lagern.

Dichte

ca. 1,4 g/cm3

Trockenschichtdicke

im Mittel ca. 36 µm/100 g/m2

Diffusionswiderstandszahl µ (H2O)

ca. 15.000

Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g)

ca. 50 mg/30 cm2

Pendelhärte nach König

ca. 110 s

Shore-Härte (A/D)

ca. D 80

Chemikalienbeständigkeit

Chemikalienbeständigkeitstabelle in Anlehnung an DIN 53 168 bei 20 °C
7 Tage
Natronlauge, 10 %ig+
Ammoniak, 25 %ig (Salmiakg.)+
Dest. Wasser+
Kochsalzlösung, ges.+
Ethanol, 40 %ig+
Prüfflüssigkeit 5
ein- und mehrwertige Alkohole (bis max. 48 Vol.-% Methanol), Glykolether
+
Prüfflüssigkeit 4
alle Kohlenwasserstoffe, sowie benzolhaltige Gemische mit max. 5 Vol.-% Benzol
+
Kaffee+
Benzin DIN 51 600+
Motorenöl+
Zeichenerklärung: + = beständig
Entspricht den Bau- und Prüfgrundsätzen für den Gewässerschutz des DIBt.

Geeignete Untergründe

Mineralische Untergründe (z.B. Be­ton, Zement-, Anhydrit­estrich) sowie Hartasphaltestriche im Innen­bereich.

Der Untergrund muss tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substan­zen sein. Zementöse, kunststoffvergütete Aus­gleichsmassen sind auf ihre Beschich­tungsfähigkeit zu prüfen. Hartstoffestriche sowie Oberflächen, die mit chemischen Zusätzen (z.B. Nachbehandlungsmitteln) behandelt wurden, müssen intensiv mechanisch vorbereitet werden. Ggf. sind Probeflächen anzulegen.

Die Ober­flä­chenzugfestigkeit des Unter­grun­des muss im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unter­­schreiten. Die Untergründe müssen ihre Ausgleichs­feuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-% (CM-Methode)
Anhydritestrich: max. 1,0 Gew.-% (CM-Methode)
Prüfmethoden für die genannten Werte gemäß Instandsetzungsrichtlinie, Teil 3 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton.

Hartasphaltestriche müssen mind. der Härte­klasse IC 15 entsprechen und dürfen sich unter den gegebenen Tempe­raturbedingungen und mechanischen Be­lastungen nicht verformen.

Andere Untergrundarten bzw. Vorgehensweisen bedürfen einer gesonderten Beratung durch Disbon.

Untergrundvorbereitung

Untergrund durch geeignete Maßnahmen, wie z.B. Kugelstrahlen, Fräsen oder Diamantschleiftechnik so vorbereiten, dass er die aufgeführten Anfor­de­rungen erfüllt.

Nicht tragfähige, stark verschmutzte Oberflächen, die z.B. durch Öle, Fette, Gummiabrieb o.a. verunreinigt sind oder mehlenden bzw. glasartigen Zement­stein aufweisen, müssen intensiv mechanisch vorbereitet werden. Ölflecken mit einem handelsüblichen Ölentferner behandeln. Stand- und Fahr­spuren bereits benutzter Garagen­bö­den intensiv vorbereiten, da Gummiabrieb, Chloride (Tausalze) u. Ä. haftungsmindernd wirken.

Bei Hartasphaltestrich muss der Zuschlag­stoff nach der Vorbereitung zu mind. 75 % sichtbar sein.

1K-Altanstriche und lose 2K-Beschich­tun­gen prinzipiell entfernen.

Starre EP-Be­schichtungen sind gründlich zu reinigen, anschließend anzuschleifen bzw. matt zu strahlen (bis zum Weißbruch). Alternativ die Fläche mit einem Schleifpad mattieren und mit Disbon 481 2K-EP-Universalprimer grundieren. Es dürfen keine Reststoffe, Pflegemittel oder ähnliches auf der zu beschichtenden Fläche vorhanden sind. Bei der Überarbeitung von diffusionsfähigen Altbeschichtungen muss ggf. geprüft werden, ob eine ausreichende Diffusionsfähigkeit für den Gesamtaufbau gegeben ist.

Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den DisboCRET-PCC-Mörteln oder den DisboXID EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.

Silikonhaltige Materialien vor und während der Versiegelungsmaßnahme in der Umgebung nicht verwenden, da diese zu Oberflächenstörungen führen können.

Weiterhin sind das BEB-Arbeitsblatt KH-0/U, das BEB-Arbeitsblatt KH 2 sowie die Tabelle 2.5 der Instandsetzungsrichtlinie, Teil 2 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton zu beachten.

Bundesverband Estrich und Belag e.V., 53842 Troisdorf-Oberlar

Materialzubereitung

Komp. A (Grundmasse) aufrühren, Komp. B (Härter) zugeben, mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht. Material in ein anderes Gefäß umfüllen (umtopfen) und nochmals gründlich mischen (nicht aus dem Liefergebinde verarbeiten).

Mischungsverhältnis

Komp. A (Grundmasse) : Komp. B (Härter) = 84 : 16 Gewichtsteile

Auftragsverfahren

Deckbeschichtung mit einer Hartgummi­-Zahnrakel aufziehen und mit einer Struk­turwal­ze im Kreuz­gang nachrollen.

Für eine gleichmäßige Optik immer frisch in frisch arbeiten. Das Nachrollen erfolgt im Kreuzgang. Bei größeren Flächen mit mehreren Personen arbeiten, ggf. die Fläche in Felder einteilen. Auf zusammenhängenden Flächen immer Material einer Charge einsetzen.

Beschichtungsaufbau

Grundbeschichtung
Mineralische Untergründe mit DisboPOX W 443 2K-EP-Grundierung grundieren. Die Grundierung mit einer Versiegelerbürste einarbeiten.
Hartasphaltestriche mit DisboPOX W 468 THIX, 5–10 % mit Wasser verdünnt, grundieren. Mechanisch vorbereitete mineralische Untergründe können mit DisboPOX W 468 THIX, 5–10 % mit Wasser verdünnt, grundiert werden, wenn ausreichende Tragfähigkeit und Saugfähigkeit sichergestellt sind.  

Ggf. Kratzspachtelung

Feinraue Unter­gründe egalisieren mit
DisboPOX W 468 THIX: 100 Gew.-%,
DisboADD 942 Quarzsandmischung: 20 Gew.-%.
Spachtelmasse auf die grundierte Fläche gießen. Mit Glättkelle gleichmäßig ver­teilen und scharf über das Korn abziehen. Größere Untergrund­uneben­heiten und Spachtelschläge können sich in der Oberfläche abzeichnen. Ggf. ist ein Zwischenschliff vorzunehmen.

Unebene, raue Untergründe egalisieren mit
DisboPOX W 453 2K-EP-Verlaufbeschichtung:100 Gew.-Teile,
Wasser: 2 Gew.-Teile,
DisboADD 942 Quarzsandmischung: 20 Gew.-Teile.
Spachtelmasse auf die grundierte Fläche gießen. Mit Glättkelle gleichmäßig ver­teilen und scharf über das Korn abziehen.

Deckbeschichtung, rutschmindernd
DisboPOX W 468 THIX (unverdünnt) mit einer Hartgummi-Zahnrakel (3 mm Dreieckzahnung) aufziehen, Rakel umdrehen und Material gleichmäßig verteilen. Mit einer Strukturwalze (Moltopren­wal­ze mit einem Porendurch­messer von ca. 2 mm) im Kreuzgang nachrollen.

Deckbeschichtung, rutschhemmend
DisboPOX W 468 THIX: 100 Gew.-%,
DisboADD 942 Quarzsandmischung: 10 Gew.-%
zugeben und wie oben beschrieben verarbeiten.

Oberflächengestaltung
DisboADD 8255 Farbchips in die letzte Versiegelung einstreuen.

Hierbei handelt es sich um eine Empfeh­lun­g. Die Zahngröße ist abhängig von Verschleißfestigkeit der Rakel, Tempera­tur, Füllgrad und Untergrundgegeben­hei­ten.

Verbrauch

Grundbeschichtung
DisboPOX W 443 2K-EP-Grundierung

ca. 200–250 g/m2
Kratzspachtelung
Feinraue Untergründe:
DisboPOX W 468 THIX
DisboADD 942 Quarzsandmischung


ca. 1300 g/mm/m2
ca. 260 g/mm/m2
Unebene, raue Untergründe:
DisboPOX W 453 2K-EP-Verlaufbeschichtung
DisboADD 942 Quarzsandmischung

ca. 1.500 g/mm/m2
ca. 300 g/mm/m2
Versiegelung, rutschmindernd
DisboPOX W 468 THIX

ca. 500–600 g/m2
Versiegelung, rutschhemmend (R10)
DisboPOX W 468 THIX
DisboADD 942 Quarzsandmischung

ca. 500 g/m2
ca. 50 g/m2
Oberflächengestaltungen
Chipseinstreuung
DisboADD 8255 Farbchips

ca. 30 g/m2

Exakte Verbrauchswerte durch Musterle­gung am Objekt ermitteln.
Alternativ DisboPOX W 468 THIX, 5–10 % mit Wasser verdünnt

Verarbeitbarkeitsdauer

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuch­tigkeit ca. 90 Minuten. Das Topfzeitende ist durch spürbare Viskositätsveränderung optisch erkennbar. 
Höhere Tempera­turen verkürzen, niedrigere verlängern die Topfzeit.

Verarbeitungsbedingungen

Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtem­peratur:
Mind. 10 °C, max. 30 °C 
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Tau­punkttemperatur liegen. Während der ­Trock­nungsphase für ausreichende Be- und Entlüf­tung sorgen, da durch das Verdunsten des enthaltenen Wassers die Luftfeuchtigkeit ansteigen kann. Zugluft vermeiden.

Wartezeiten

Die Wartezeiten zwischen den Arbeits­gän­gen sollten bei 20 °C mind. 16, max. 48 Stunden betragen. Bei längeren Wartezeiten muss die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges angeschliffen werden. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt und durch niedrigere verlängert.

Trocknung/Trockenzeit

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuch­tig­keit nach ca. 16 Stunden begehbar, nach ca. 7 Tagen vollständig mechanisch und chemisch belastbar. Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger.

Wäh­rend des Aushärtungsprozesses (ca. 24 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Ober­­­flä­chenstörungen und Haftungs­min­de­run­gen auftreten können.

Werkzeugreinigung

Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Wasser oder warmem Seifenwasser.

Gutachten

Aktuelle Gutachten auf Anfrage.

Gefahrenhinweise/Sicherheitsratschläge (Stand bei Drucklegung)

Nur für gewerbliche Anwender.

Komponente A:

Verursacht schwere Augenschäden.
Schutzhandschuhe/Augenschutz tragen.
BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Eventuell vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen. Sofort GIFTINFORMATIONSZENTRUM/Arzt anrufen.
Enthält: Epoxidharz-Aminaddukt.

Komponente B:

Verursacht Hautreizungen. Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Verursacht schwere Augenreizung. Giftig für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung.
Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Nach Gebrauch Hände gründlich waschen. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Schutzhandschuhe/Augenschutz tragen.
Bei Hautreizung: Ärztlichen Rat einholen/ärztliche Hilfe hinzuziehen. Bei anhaltender Augenreizung: Ärztlichen Rat einholen/ärztliche Hilfe hinzuziehen.

Enthält:

Reaktionsprodukt: Bisphenol-A-Epichlorhydrinharze mit durchschnittlichem Molekulargewicht ≤ 700, Bisphenol-F-Epoxidharz MG <700, p-tert-Butylphenyl-1-(2,3-epoxy)propylether.

Hotline für Allergieanfragen: 0800/1895000 (kostenfrei aus dem deutschen Festnetz).

Entsorgung

Nur restentleerte Gebinde zum Recycling geben. Materialreste: Grundmasse mit Härter aushärten lassen und als Farbabfälle entsorgen.

EU-Grenzwert für den VOC-Gehalt

dieses Produktes (Kat. A/j): 140 g/l (2010). Dieses Produkt enthält max. 30 g/l VOC.

Giscode

RE1

Nähere Angaben

Siehe Sicherheitsdatenblätter.
Bei der Verarbeitung des Materials sind die Bautenschutz-Verarbeitungshinweise sowie die Reinigungs- und Pflegehinweise für Fußböden zu beachten.

CE-Kennzeichung

ce-logo
Disbon GmbH
Roßdörfer Straße 50, D-64372 Ober-Ramstadt

08

DIS-468-004831
EN 13813:2002
Kunstharzestrich/Kunstharzbeschichtung für die Anwendung in Innenräumen
EN 13813:SR-Efl-B1,5-AR1-IR4
BrandverhaltenEfl
Freisetzung korrosiver SubstanzenSR
WasserdurchlässigkeitNPD
Verschleißwiderstand≤ AR1
Haftzugfestigkeit≥ B1,5
Schlagfestigkeit≥ IR4


EN 13813
Die EN 13813 "Estrichmörtel, Estrichmassen und Estriche – Estrichmörtel und Estrichmassen – Eigenschaften und An­forderungen" legt Anforderungen an Estrichmörtel fest, die für Fußbodenkonstruktionen in Innenräumen eingesetzt werden. Kunstharzbeschichtungen und -versiegelungen werden auch von dieser Norm erfaßt.

Produkte, die o.g. Norm entsprechen, sind mit dem CE-Kennzeichen zu versehen. Die Kennzeichnung erfolgt auf dem Gebinde. Die Leistungserklärung gemäß BauPVO kann im Internet unter www.disbon.de abgerufen werden.

Technische Beratung

Alle in der Praxis vorkommenden Untergründe und deren technische Bearbeitung können in dieser Druckschrift nicht abgehandelt werden. Sollen Untergründe bearbeitet werden, die in dieser Technischen Information nicht aufgeführt sind, ist es erforderlich, mit uns oder unseren Außendienstmitarbeitern Rücksprache zu halten. Wir sind gerne bereit, Sie detailliert und objektbezogen zu beraten.

Technischer Beratungsservice

Tel.: +49 6154 71-71710
Fax: +49 6154 71-71711
E-Mail: kundenservicecenter@caparol.de

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